Циркулярная пила. Технологии и приспособления.

   Всем - привет! 

 Начинаю новую тему - Технологии и приспособления.
      Или как говорят в англоязычном интернете - Лайфхаки. 

             Короче - ближе к делу. 

       Как-то смотрел видео своего коллеги по Ютуб - Жеки-Художника  о простом приспособлении для ручной электропилы, которое позволяет быстро торцевать доски, соблюдая угол

   Вот прямая ссылка https://youtu.be/q34ClKrUjMk?t=1m47s - можете перейти на его канал и посмотреть.
   Заодно и мои комментарии почитаете :))) 

Я использую подобное приспособление для ручной электропилы более 5 лет, и в процессе работы сделал несколько вариантов. 

Идею нашел на просторах интернета, но в свойственном себе стиле - начал дорабатывать %).

Первоначально конструкция направляющей довольно проста - для ее изготовления понадобится:

• кусок ДВП или тонкой фанеры (3), 250 х 300 мм, 
• полоса фанеры или ламината толщиной 10 мм. (4), длиной 400 мм,
• рейка, которая будет служить упором (2)  300 - 500 мм,
• и отрезок рейки для ручки (1), но без него можно и обойтись.

Рисунки - "интерактивны" и при клике - открываются в полный размер.

Рис. 1  Торцовочное приспособление

   В свою конструкцию приспособления я добавил три шурупа (1),
которые проходят насквозь через упорную рейку и выходят с другой стороны на 2 - 4 мм. 

Острия шурупов втыкаются в заготовку и не дают приспособлению двигаться из стороны в сторону.

Рис. 2  Шурупы - шипы.

При торцевании строганной доски шурупы можно вывинтить, чтобы они не портили поверхность.


Кроме фиксированного приспособления я сделал еще и регулируемый вариант, позволяющий резать под разными углами.

Я не стал наносить градусную шкалу на приспособление, чтобы не усложнять конструкцию.
Угол реза устанавливается по Угломеру или по Малке.

Это приспособление так же сделано из дерева и ДВП. 

Ось вращения (1) должна быть расположена как можно ближе к линии реза.

Фиксация положения производится болтом М6 с расширенной шайбой и гайкой-барашком.

На секторе есть упор, позволяющий устанавливать приспособление под прямым углом.

Основное преимущество такого приспособления - возможность резать детали под углом более 45°, что доступно не всякой торцовочной пиле :).

Рис. 3  Поворотное приспособление для торцевания под углом.

Рис. 4  Направляющая закреплена под углом к упорной рейке.

 Чтобы при зажиме сектора шайба не перекашивалась и хорошо фиксировала угол, на противоположную от болта сторону к упорной рейке приклеен квадратик из ДВП.

Рис. 4  Торцевание под углом.

Вот таким образом происходит рез под углом. 

При необходимости можно закрепить приспособление на заготовке, прижав упорную рейку при помощи струбцины.

Видео в продолжение темы:

И видео в тему "торцевания" :

Приспособление, позволяющее заменить протяжную торцовочную пилу - "Торцовочный ящик":

И еще одно "в тему" - самодельная направляющая шина:

=

 "Вот так вооот"  :)

А на этом на сегодня - все. 

Пишите комментарии. Задавайте вопросы. Делитесь моим видео и статьями в социальных сетях.

ОнВТ. Как сделать пружину?

 Пружина - своими руками 

Всем - привет  :)

Сегодня мне задали вопрос, приведу его полностью:

Василий Постников 

Марк добрый день мне нравятся все ваши изобретения не подскажите как сделать пружину для разжатия на клейму массы для инверторной электросварки или какую нибудь ссылку на эту тему как сделать

Написав ответ:  

"Чтобы сделать пружину "холодным способом" нужно "пружинная проволока" например ВС или ОВС.

В противном случае (используя стали 65Г или 60С2А) придется возиться с термообработкой, что для любителя может представлять большие трудности.

Поэтому пружину проще подобрать. Можно найти "пружину растяжения" (например купить дверную пружину) и растянув ее - превратить в "пружину сжатия". 
 

Дверная пружина довольно длинная, поэтому можно поэкспериментировать.  

Как вариант (чтобы изменить диаметр пружины) - ее можно перенавить. 

Кроме того, чтобы увеличить жесткость пружины без изменения диаметра проволоки - можно сделать 2 концентрические пружины (одна в другой) навив их на разных по диаметру оправках".

Я решил не ограничиваться только описанием, а еще добавить рисунок, объясняющий суть процесса.

Для перенавивки дверную пружину придется сначала распрямить. Если она не перекалена, то процесс не должен составить труда.

Получив прямую (или относительно прямую проволоку :) - можно приступать к повторной навивке.

Для этого нужно сделать примитивное приспособление, состоящее из 2 досок и прутка с пропилом. На конце прутка нужно отогнуть рукоятку "кривой стартер".

Следует учесть, что диаметр прутка должен быть меньше необходимой пружины на 30 - 50%, так как после навивки - пружина распрямиться.

В прутке рукоятке(3) делается паз, в который заводится конец проволоки (1), далее рукоятка вкладывается между досками (2) и зажимается в тиски.

Рис. 1  Навивка пружины в тисках.

Зажимать нужно с таким усилием, чтобы можно было проворачивать рукоятку.

А дальше - дело техники.

После навивки мы получим "пружину растяжения". Превнатить ее в "пружину сжатия" достаточно просто: нужно отогнуть на концах по петле, зацепить пружину за что-нибудь и слегка растянуть.

Вот такая нехитрая технология, но я думаю она поможет моему читателю :).

А на этом - на сегодня все.

Самодельный токарный патрон.

Всем привет.

Посмотрел сегодня видео своего коллеги - Кирилла https://www.youtube.com/watch?v=f6-aA3AwTm8 и решил написать этот пост.

Вопрос самодельного патрона для токарного станка по дереву мне приходилось решать когда-то давно, когда на моем станке еще не было 3-х кулачкового патрона.

Поскольку конструировал патрон исходя из скромных возможностей, старался сделать максимально простую конструкцию.

Планшайба моего патрона - составная. Она состоит из металлического сварного фланца, о котором я рассказывал в своем видео:  https://www.youtube.com/watch?v=PPhh-ywK96I
и фанерного диска (2), толщиной 18 мм. Рис. 1.

=

На диск установлены 2 самодельных металлических зажима (3).

Чтобы сделать работу более безопасной, на планшайбу (2) установлено дополнительное ограждение 1, склеенное из нескольких слоев фанеры.

Рис. 1  Устройство патрона.

Для доступа к зажимным болтам в защитном ограждении вырезаны 2 окна (4), позволяющие использовать торцевой ключ.

Зажимы я делал в виде отдельных элементов, но при монтаже, для уменьшения габаритов патрона, сварил вместе (на несколько точек).
Это позволило использовать для крепления к диску только 4 болта.

Рис. 2  Зажимы и центр.

Зажимы прикреплены к планшайбе на болты М6, которые ввинчены с обратной стороны, и срезаны за-под-лицо с плоскостью зажимов. Чтобы болты не вывинтились от вибрации, торцы резьбы закернены.

 После крепления зажимов, диск привинчен к фланцу.

Рис. 3  Устройство зажима.

Основа зажима (2) сделана из уголка 60 х 60. Одна полка укорочена и в ней нарезана резьба М10, Во второй полке просверлены 2 крепежных отверстия (3) и нарезана резьба М6.

Чтобы уменьшить люфт зажимного болта в отверстии, к основе приварена дополнительная гайка (4). 

Зажимная губка сварена из уголка (7) сечением 35 х 35 и металлического бруска с двумя отверстиями (5). В одно отверстие  входит проточенный до Ф 6 мм, зажимной болт (1).
На проточенной части сделана канавка шириной 4 мм.

Во второе отверстие запрессован контрящий штифт (6), не позволяющий губке соскочить в зажимного болта.

Продольный ход каждой губки - приблизительно 35 мм, что позволяет зажимать квадрат сечением от 30 до 65 мм, а при использовании дополнительных прокладок - можно зажимать бруски и меньшего сечения.

Чтобы детали не выскальзывали из губок, на внутреннюю поверхность наклеена наждачная бумага № 40.

Немного позднее я постараюсь снять видео о своей конструкции патрона.

А на этом на сегодня - все. 

Ставьте лайки, пишите комментарии, задавайте вопросы и делитесь в соцсетях :).

Фрезерный циркуль для малых диаметров.

Всем привет :)

Если возникает проблема - вырезать ровный, точный круг (или несколько кругов) из ДВП, ДСП или Фанеры - то можно использовать разные способы: от "корончатого сверла" до "кругореза".
Но более точным и производительным способом - будет фрезерование, кроме того, в отличии от корончатого сверла с фиксированным размером - фрезерование позволяет менять размер, точно подгоняя диаметр.
Многие фрезеры имеют в комплекте циркуль - дополнительное приспособление к параллельному упору, но такой циркуль позволяет фрезеровать большие диаметры, размером больше платформы фрезера.


И так, ближе к делу

 - возможны несколько вариантов циркуля:

• циркуль с фрезером, зафиксированном на циркуле Рис. 1.

Рис. 1  Циркуль со стержнями, на которые надевается фрезер.

1 - стержни для крепления фрезера.

2 - направляющий штифт (ось циркуля).

3 - зажимной винт, ввинчиваемый в резьбовое отверстие стержня.

4 - платформа (ДСП или Фанера)

5 - брусок (твердое дерево, пластмасса), привинченный к платформе.

Рис. 2  Упрощенный вариант циркуля с одним бруском, 
который позволяет устанавливать фрезер, не отвинчивая стержни.

• циркуль в виде отдельного приспособления, на которое устанавливается фрезер с копировальным кольцом (копировальной втулкой). Рис. 3.

Рис.3 Циркуль, вид сверху.

1 - отверстие для втулки.
2 - платформа (фанера, ламинат).
3 - пластина со штифтом (металл).
4 - шайба и зажимная гайка.
5 - направляющий штифт.
6 - винт.
7 - отверстия для пальцев.

Рис. 4  Вид снизу.

Рис. 5 Конструкция пластины с направляющим штифтом.

Обе схемы (с жесткой фиксацией фрезера и с копировальной втулкой) имеют преимущества и недостатки.
Первая схема - более точна, но при фрезеровании требуется "бегать" вокруг заготовки, так как фрезер вращается вместе с циркулем.

Во второй схеме фрезер позиционируется в отверстии циркуля при помощи копировальной втулки, при не соосности втулки и оси фрезы центр отверстия и диаметр вырезаемой детали НЕ будут совпадать.

Но такой циркуль удобней и быстрее в работе.

Для себя я делал обе конструкции. Первую - на базе штатного параллельного упора и куска ДСП толщиной 10 мм.

Вторую - из фанеры, толщиной 12 мм. Для направляющей я использовал пластину 4 х 20 х 150. Направляющий штифт сделан из гвоздя, диаметром 4 мм, который заклепан в отверстие в пластине.

Зажимной винт - М6 х 35, он имеет возможность устанавливаться в любое из 4 отверстий. Таким образом можно расширить возможности циркуля, не увеличивая геометрические габариты платформы.

Платформа имеет продольный паз, что в комплексе с 4 отверстиями позволяет фрезеровать круги диаметром от 20 до 110 мм, а перевернув направляющую другой стороной - можно фрезеровать круги до 230 мм.

Вот такая простая конструкция, которую можно сделать за пару часов. 
Видео моего фрезерного циркуля:
=

А на этом на сегодня - все. 


Ставьте лайки. Пишите комментарии.

Задавайте вопросы.

Делитесь с друзьями в соцсетях и подписывайтесь на 
блог (форма подписки - в правом углу колонки).

"ЦЕХ" Мастерская — маленькая, средняя, большая

2-я видеоконференция. 29.11.15 в 12-00 (мск)

ЦЕХ Как и зачем начинающему и не только мастеру идти в YouTub

ВидеоКонфереция 22.11. 15 в 12 (мск)

Как вырезать серию многогранников на циркулярной пиле.

Всем привет! 

Мне задали вопрос и я снял видеоответ. 
В этой подборке видео я показал само приспособление, а также добавил видео - связанный с этой темой.

Простое делительное приспособление для вырезания серии одинаковых многогранников.

=

Для приспособления использована самодельная каретка. О ней я уже рассказывал.

Видео о каретке: https://www.youtube.com/watch?v=0QGVz...
=



Деталь я креплю при помощи "микрошпильки" и пневматического степлера "Intertool"

Обзор на степлер в этом видео: https://www.youtube.com/watch?v=XISwI...
 =



Чтобы получить точные углы и размеры на маленькой детали я использую метод, который показывал в видео "Экстрактор для болтов" : https://www.youtube.com/watch?v=lEHrl...

=



Детали приспособления вырезаны из ламинированного мебельного ДСП толщиной 10 мм. Размер делительного диска 140 мм, размер детали - 35 мм. 

Минимальный размер детали, который можно вырезать на приспособлении составляет 15 мм.
Если пила имеет возможность наклона диска - то можно вырезать многогранники в виде пирамиды, со сторонами, расположенными под углом к оси детали.

Столярка, Защита для ножевого вала фуганка.

Всем привет :)

В моем станочном парке есть самодельный комбинированный станок (циркулярка и фуганок).

Много лет назад на этом фуганке я получил травму пальца, но все обошлось (ножи были тупыми, обороты - низкими, и хирург - мастер своего дела - зашил, все заросло, даже не заметно :)

Но после этого остался очень хороший урок, который заставил меня задуматься о Технике Безопасности.

Как только я смог работать, первым делом сделал нормальную линейку и защиту "веер" на свой фуганок.

Именно о защите вала фуганка я сегодня и буду рассказывать.

Причем не только о своем - простом, но эффективном варианте, но и о других типах - о их преимуществах и недостатках.

Наиболее простым вариантом защиты может служить простой подпружиненный щиток , установленный на боковой кронштейн на корпусе фуганка Рис. 1.

Принцип работы щитка довольно прост. Кронштейн имеет круглое отверстие, в которое вставляется ось щитка. На оси надета возвратная пружина. При надавливании доской на боковую поверхность щиток поворачивается на оси, открывая ножевой вал.

Рис. 1  Поворотный щиток, закрытое положение.

 При надавливании доской на боковую поверхность щиток поворачивается на оси Рис. 2, открывая ножевой вал.
После прохода детали, щиток под действием пружины, возвращается в первоначальное положение.

Рис. 2  Поворот щитка под действием детали.

 
Щиток делается из толстой фанеры, толщиной 15 - 20 мм.

Возможен вариант рамочной конструкции - в котором рамка из дерева или толстой фанеры покрыта листом ДВП или Фанеры, толщиной 3 - 5 мм. Рис. 3.

Рис. 3  Сборный щиток из дерева и ДВП.

Несмотря на бОльшую трудоемкость, такая конструкция предпочтительней, так как имеет меньшую массу и соответственно инерцию, поэтому возвратная пружина может быть рассчитана на небольшое усилие.

Рис. 4  Ось щитка из мебельной трубы Ф 25 мм.

Конструкция шарнира щитка может быть самой разной: можно сделать его из дерева и фанеры, а можно применить металл.
Конечно металл - надежней, но каждый выбирает по своим возможностям.

Для оси щитка можно использовать мебельную штангу трубу -  Ф 25 мм и штатный фланец Рис. 4.

Пружина щитка может быть установлена как на оси (трубе) и работать на скручивание,

так и крепится одним концом за фланец и наматываться на трубу - работая на растяжение - Рис. 5

Рис.5  Возвратная пружина, работающая на растяжение.

При всех преимуществах, цельный щиток имеет существенный недостаток - большие габариты в открытом состоянии. Поэтому хорошо подходит только для узких фуганков с шириной вала 100 - 150 мм.

Для более широких фуганков обычно используют секционные щитки Рис. 6, состоящие из основной детали и нескольких сегментов, закрепленных на ней шарнирно. 

Рис. 6  Секционный щиток.

Для этого в сегментах просверлены отверстия, через которые протянут тонкий тросик.

При открытии щитка, сегменты, выходя за пределы стола, опускаются вниз под собственным весом Рис. 7.

Чтобы при закрытии, сегменты не цеплялись за край стола, под щитком установлена дугообразная направляющая, по которой скользят сегменты.

Рис. 7  Секционный щиток в открытом положении.

Поворотный щиток, особенно тот, который закрывает широкий фуганочный вал, имеет существенный недостаток, проявляющийся при работе с широкими досками:

- после того, как доска проходит ножевой вал, щиток закрывается не сразу, а только после того, как задний край доски пройдет еще некоторое расстояние.

Поэтому есть вероятность "попасть" под ножи.

Существует и другая схема щитка Рис. 8. Конструктивно она более сложная, и для ее изготовления нужно обладать навыками металлообработки, но эта схема имеет явное преимущество перед поворотными щитками.

Рис. 8 Подъемно-сдвижной щиток. Фугование плоскостей.

А при фуговании кромок - щиток сдвигается в сторону и фиксируется болтом.

В этом случае открытой остается только небольшая часть вала Рис. 9.

В этой конструкции щиток установлен в подъемном кронштейне, причем высота кронштейна над ножевым валом устанавливается предварительно (регулировочным болтом).

Работу на фуговальном станке можно разделить на 2 условные категории:

• фугование кромок
• фугование плоскостей.

Конечно иногда приходится фуговать брус или даже бревна, но такие работы довольно редки.

Поэтому схема подъемно-сдвижного щитка достаточно удобна в этом случае, так как при фуговании плоскостей достаточно сильно мешает засовывать пальцы в ножевой вал. Для этого нужно быть "очень сильно одаренным" :).

Большую часть времени вал находится в закрытом положении, доска проходит под щитком.

Рис. 9 Фугование кромок.

Для параллельности подъема кронштейна (и щитка) над валом фуганка в конструкции применены две тяги, но схему можно немного упростить, незначительно потеряв функциональность.

Кронштейн щитка устанавливается только на одну тягу.

В этом случае кронштейн щитка жестко крепится к тяге при помощи болта.

Положение (наклон) щитка фиксируется предварительно, перед работой.

Такая схема имеет одно явное преимущество: - из-за отсутствия люфта в соединении тяги и кронштейна щитка, вся конструкция выходит более жесткой, поэтому работает четче.

Поскольку щиток при больших углах подъема не параллелен столу, точка крепления тяги к кронштейну станка должна находится за фуговальным валом.

Рис. 10 Упрощенный вариант подвеса щитка.

Для изготовления тяг щитка можно применить железные трубы квадратного или прямоугольного сечения.

Кронштейн тяги сварить из металла, а кронштейн щитка - выфрезеровать из толстой фанеры.

Сам щиток можно сделать из алюминия или толстостенной (оранжевой) канализационной трубы.

Для щитка не желательно применять железную трубу, щиток в этом случае получится тяжелым.

Ну вот пожалуй и все, о чем я хотел сегодня рассказать.

Комментируйте. Задавайте вопросы. Делитесь моей статьей в соц. сетях и подписывайтесь на обновление блога :)