Страницы

Популярные сообщения

суббота, 14 июля 2018 г.

Самодельный токарный патрон.

Всем привет.


Сегодня я расскажу как сделать 4-х кулачковый токарный патрон, который позволяет надежно и безопасно удерживать заготовки.

Причем для его изготовления не понадобится сложное оборудование. 
Достаточно дрели и лобзика. 


Этот патрон, аналог моего металлического патрона: 

=


только сделан он из фанеры.
Металлическими в этом патроне являются только болты
(кулачки), гайки и крепеж.

Конечно фанерный патрон по жесткости будет уступать патрону из металла, тем не менее усилие зажима у такого патрона вполне достаточное.

 Основой патрона служит фанерная планшайба толщиной 30 мм, склеенная из 3-х слоев 10 мм фанеры.

На планшайбе смонтированы фанерные крепежные элементы, которые удерживают гайки, а в них ввинчены болты-кулачки.








































среда, 30 мая 2018 г.

Разметочный циркуль



Как сделать разметочный циркуль с твердосплавными напайками.

Всем - привет.

При разметке металла я использую разный инструмент.

Чаще всего я пользуюсь штанген-циркулем (разметочным и обычным).


Поскольку обычный ШЦ плохо чертит по металлу, я периодически подтачиваю его губки. Доточился до того, что скоро измерять будет нечем :(.


Идеальным выходом был бы ШЦ с Твердосплавными напайками, но напаять его в домашних условиях достаточно сложно.

Точнее напаять можно, а вот ровно отшлифовать измерительные плоскости - значительно труднее.





Я взял старый слесарный циркуль и напаял на ножки ТС напайки.
Но для этого мне понадобилось использовать автоген.
Поэтому данный способ я не рассматриваю из-за его сложности.

Но при разметке большого количества размеров одного циркуля мало.

Нужно иметь несколько. Минимум ДВА, для двух координат.

Я решил сделать еще один разметочный циркуль.


Видео о циркуле можно смотреть здесь или перейти на мой канал. 

Там много интересного видео, особенно в плейлистах. 



=

Для ножек я использую круглый пруток Ф 6,5 мм, 
но можно делать циркуль из квадрата подходящего сечения. 
Шайбы шарнира сделаны из полосы 4 х 25.
Ножки сварены с шайбами шарнира при помощи полуавтомата.
Шарнир соединен винтом М6 с потайной головкой.

Твердосплавные стержни Ф 2.2 мм, ВК 8.


Картинки при клике открываются в полный размер.


Рис. 1  Циркуль из прутка.


Шарнир циркуля можно сделать 2-мя способами:

Согнуть прут в виде петли Рис. 2

Или приварить шайбы Рис. 8

Прежде чем придавать форму ножкам циркуля, 

я просверлил в торцах 2 отверстия, в которых будут закреплены твердосплавные стержни.

Фиксация расстояния между ножками может быть сделана несколькими способами.

Для маленького циркуля проще всего фиксировать размер при помощи винта.



Рис. 2  Шарнир.


Ножки циркуля подогнуты друг к другу, для того, чтобы они сходились в одной плоскости


Рис. 3  Форма ножек циркуля.

Чтобы избежать "мертвой зоны" концы ножек, удерживающие стержни, также подогнуты друг к другу (в другой плоскости).


Концы стержней можно заточить 2-мя способами.

Для работы по "сырым" металлам и цветмету концы могут быть сточены по одной плоскости, до образования острых граней.


Рис. 5  Твердосплавный стержень.


Но если нужно размечать сталь, тем более термообработанную,
лучше заточить стержни в виде четырехгранной пирамиды Рис. 6



Закрепить ТС стержень в ножке циркуля можно несколькими способами. 

Причем если есть возможность просверлить соосное отверстие в ножке - использовать пайку вовсе не обязательно.

Есть 2 варианта:
- фиксация на клей - можно использовать эпоксидную смолу, суперклей,  Loctite (фиксатор резьбы) и т.п.
- фиксация на трение - "тугая посадка" - запрессовка.

Поскольку закрепить довольно хрупкий ТС стержень на "прессовую" посадку довольно сложно - нужно точно подобрать диаметр сверла и обеспечить необходимый натяг.

Я поступил проще - сделал продольный разрез и слегка сжал края при помощи тисков.

Этим я обеспечил хорошую посадку 
и получил возможность легко извлечь стержень при необходимости.


Рис. 6  Заточка стержня и паз в ножке.

Для того, чтобы размечать от края детали, одна ножка циркуля сделана длинней второй на 4 мм.


Мой разметочный циркуль имеет небольшие размеры.
Длина ножек не превышает 140 мм.

Но если нужен циркуль больших размеров, то нужно сделать его более жестким.

Для такого циркуля лучше использовать стержень квадратного сечения, например 8х8 а лучше 10х10.


Рис. 7  Циркуль из квадратного прутка.





Поскольку согнуть такой пруток в кольцо (для образования шарнира) достаточно сложно, 

лучше сделать шарнир  из 2х шайб, приваренных к квадрату.



Рис. 8  Шарнир из приваренных шайб.






















 


На этом пока все. 

Задавайте вопросы и пишите комментарии.

И ставьте Лайки ;)

суббота, 19 мая 2018 г.

Самодельные столярные тиски из металла.

Всем - привет :)

Давненько я не писал своих статей, 

но выложив последнее видео о мобильных столярных тисках:
=

=

я решил опубликовать статью, 
так как ответ в комментариях под видео был бы 
не полным.

Приобретая эти тиски я не сильно вникал конструктив, поэтому не обратил внимание, что ух удобно устанавливать 

только на краю стола, причем только в определенном положении, иначе очень не комфортно вращать вороток.

Кроме того, в определенных ситуациях желательно иметь возможность установить тиски 

на противоположную сторону верстака  - например на левую (для продольного положения):
=

=

Но конструкция струбцины (ее расположение) не позволяет это сделать. 
Также у меня была идея перевернуть винт (поставив его в губку без струбцины) но и она оказалась не реализуемой.

В результате размышлений я пришел к выводу, что эти тиски невозможно сделать реверсируемыми 
но можно сделать другие, 
которые будут иметь возможность работать в реверсном режиме.

Здесь я сделаю небольшое отступление.

Как часто я люблю повторять
- делать нужно только то, 
что невозможно купить, 
или оно стоит не оправданно дорого.

Все остальное дешевле купить :)


А поскольку купить такие тиски вряд ли удастся, то их можно сконструировать.

Пока не знаю, когда у меня дойдут руки до воплощения в металле, поэтому сейчас я представляю на суд зрителей 
техническое обоснование и чертежи.


Рис. 1  Тиски из трубы.













Конструкция данных тисков предельно проста. 

По сути это две одинаковых детали-струбцины, соединенные общим ходовым винтом и направляющей.

Неподвижная часть имеет зажимной винт, которым она крепится к верстаку. 

Кстати такой винт можно сделать и на подвижной части рис. 2

В этом случае, зажав деталь, можно дополнительно фиксировать подвижную губку к верстаку, 
что позволит увеличить надежность фиксации детали, так как тиски не будут поворачиваться от нагрузки.


Рис.2








Основой тисков служат две П-образных рамки, 
Рис. 3, к средней части которых приварена дополнительная перемычка 1, в которую входит ходовой винт и направляющая.

Рис. 3



 
В перемычке просверлены сквозные отверстия под ходовой винт 3 и направляющую 4

а в нижней части просверлены отверстия и приварена гайка
под зажимной винт 2.


Упорная часть ходового винта 4, Рис. 4 может быть сделана в виде втулки (из водопроводной трубы на 1/2", при использовании резьбовой шпильки М16), 
насаженной на винт и зафиксированной сваркой или штифтами.


Стопор ходового винта 2 входит в кольцевую канавку 1. 

О том как сделать такой ходовой винт я рассказывал в теме "самодельных столярных тисков" 
ссылка: Статья о тисках


Рис. 4  Стопор ходового винта.



Стержень направляющей имеет приваренную шайбу 5, которая прижимает стопор к корпусу.

При сборке ходовой винт 1, вставляется в неподвижную губку, далее в его проточку вставляется стопор 2
после чего фиксируется от смещения стержнем 3 (направляющей).

Рис. 5  Крепление направляющей.



















На конце направляющей нарезана резьба 1, Рис.5 соответствующего диаметра, 
например М10 (при Ф направляющей 10 мм).

Направляющая может входить в отверстие корпуса струбцины с любой сторона и фиксироваться гайкой 2.

Если вместо гайки использовать "барашек" 3 - то перенастраивание тисков с одного положения на противоположное займет несколько секунд.



Я не даю размеры и не рассказываю о том, как сварить сам корпус, так как он аналогичен "самодельной струбцине"

О том, как сделать струбцину из трубы я уже рассказывал в своем видео:
=

=




На сегодня  - все. 

Пишите комментарии ! :)

Задавайте вопросы

Делитесь моей статьей ;)


















четверг, 26 октября 2017 г.

Самодельные слесарные тиски



Всем привет !


Сегодня буду продолжать тему тисков.

О самодельных столярных тисках я уже писал и снимал не раз: Столярные тиски

Еще в одной статье я рассказывал о машинных тисках для мелких работ: Самодельные микро-тиски


Но для их изготовления потребовалось применять метало-обрабатывающее оборудование.

Сегодня же я хочу рассказать о простых машинных тисках, предназначенных для работы со сверлильным станком.

Сделать их можно буквально "на коленке", имея в своем распоряжении только

Дрель, набор сверл и метчики М5,

УШМ (болгарку) и

Сварочный аппарат.

Конструкция этих тисков предельно проста и для ее необходимо подобрать подходящую профильную трубу и пластину, 

а также резьбовую шпильку М10 - М14.

Размеры тисков каждый мастер выберет под свои задачи.

Поэтому я не даю детальный перечень, а ограничусь только основными габаритными размерами.

Я использовал трубу 25 х 25 х 2
а также пластину 25 х 4 и резьбовую шпильку М 12.

Из пластины сделаны направляющие, губки и фиксатор винта.


Рис. 1 Габаритные размеры.

Предвижу закономерный вопрос - почему тиски сделаны именно таким образом? (использованы плоские, а не круглые направляющие).

Все просто: чтобы использовать круглые направляющие, нужно очень точно просверлить отверстия под них, иначе одна губка может быть выше другой, либо движение губки будет затруднено.

С плоскими направляющими все гораздо проще.

Для изготовления пазов под них можно использовать УШМ, прорезав пазы по разметке, а лучше по кондуктору.

Кроме того в мои тиски имеют две рабочих стороны, они симметричны, за исключением паза в губках,

и плоские направляющие служат базирующей плоскостью при сверлении больших деталей.


Рис. 2 Паз в губках для зажима тонких деталей.

Паз в губках может быть сделан для того, чтобы удобно фиксировать мелкие детали при сверлении.

Это своего рода "параллельки" которые используют при фрезеровании.

Вторая сторона тисков не имеет паза в губках.

Это сделано для того, чтобы зажимать детали самым краем губок.


Рис. 3 Простой вариант рукоятки тисков.

Рукоятка (вороток) может быть сделана разными способами.

Проще всего навинтить на край шпильки 3-4 гайки и зафиксировать их сваркой Рис.3.

Такой рукоятки вполне достаточно чтобы зажать деталь, а если усилия не хватит, то можно использовать гаечный ключ.
Можно сделать классический "вороток" Рис. 1, просверлив в винте отверстие Ф 5 - 6 мм, вставив в него стержень и расклепав торцы.

Для себя я предпочел самую прогрессивную схему

с "перекидным" воротком Рис.2,
который имеет внутреннее отверстие с пружиной и шариком,
что позволяет ему фиксироваться в трех положениях.

Поскольку детали в этих тисках не зажимаются с большими усилиями,

нет необходимости использовать резьбу большого диаметра и длинную гайку.

Достаточно одной гайки, приваренной к корпусу тисков.
Усилие на зажимную губку передается торцом винта, который упирается во внутреннюю стенку трубы.

Чтобы винт не выпадал при движении назад из губки,
на нем сделана кольцевая проточка,
которая входит в паз фиксирующей пластины (Рис. 4)


Рис. 4 Ходовой винт. Рукоятка из гаек.

Сейчас я готовлю видео по данным тискам, а пока можете задавать вопросы,

самые интересные я включу в видео :)



На этом на сегодня все.


До встречи на моем канале и в блоге.



















четверг, 12 октября 2017 г.

Кинематика струбцины.

Всем привет.

Опять я о том же.


О струбцинах.



Немного теории.


Что есть струбцина с точки зрения механики - балка, свернутая в не замкнутое кольцо. 



Рис. 1  Разгибающее действие винта на корпус.

И на нее действует сила, пытающаяся разогнуть балку.



Рис. 2 Деформация корпуса.
Наибольшее изгибающее усилие прилагается по средине балки, поэтому средняя часть должна иметь большее сечение


Рис. 3  "развернутая струбцина".
Края балки (выделенные красным цветом, Рис. 4) не задействованы, поэтому нет смысла использовать прямоугольную балку, достаточно треугольной или трапециевидной.
Рис. 4  Не задействованные участки балки.

Конечно трапециевидная балка хуже сопротивляется нагрузке,
но в некоторых случаях в целях уменьшения веса этим можно пренебречь.

Рис. 5  Балка в виде трапеции.
Именно поэтому струбцина, имеющая прямоугольную форму Рис. 6, не лучшим образом сопротивляется нагрузке. 


Рис. 6  Простейшая струбцина из профиля постоянного сечения.
Кроме того углы корпуса служат точками концентрации напряжения, что приводит к еще большей деформации и трещинам Рис.7.


Рис. 7  Деформация и разрушение корпуса.

Конечно можно увеличить жесткость струбцины, увеличив сечение корпуса,
но такой путь не рационален, так как он ведет к увеличению веса и большей материалоемкости.


Наиболее рациональная форма корпуса струбцины, хорошо сопротивляющаяся нагрузке,
показана на Рис. 8.

Для уменьшения концентрации напряжений места сопряжение полок должны иметь радиусный переход.

Рис. 8  Сопряжение сторон.

Для уменьшения веса и экономии материала на  корпусе струбцины часто делают занижения профиля уменьшая толщину средней части Рис. 9.

В этом случае поперечное сечение представляет собой Двутавровую балку.


Рис. 9 Облегчение корпуса (двутавровая балка)


Струбцина, изготовленная из обрезка швеллера Рис.10
 
ведет себя еще хуже, чем простейшая струбцина Рис. 6

так как наиболее нагруженная сторона тоньше в несколько раз боковых полок.


Рис. 10 Струбцина из швеллера.

Приложение даже небольшой нагрузки неизбежно приводит к деформации корпуса Рис. 11
Рис. 11 Деформация тонкой части.
Поэтому такая струбцина требует усиления корпуса, например путем приваривания дополнительного ребра жесткости.
Рис. 12  Усиление корпуса струбцины.


Усиливающее ребро воспринимает основную нагрузку, поэтому его длина должна соответствовать длине средней полки. (Рис. 13). 

Укорачивание ребра (1) ведет к увеличению усилий и соответственно деформации корпуса.


Рис. 13.  Правильная форма усилителя.
В целях экономии материала можно срезать ребро под углом (3, рис 13)
это актуально при изготовлении серии струбцин.



Рис. 14  Не задействованные участки (облегчение струбцины).
Для уменьшения веса можно удалить часть материала корпуса струбцины (Рис. 14).


Изготавливая струбцину самостоятельно при помощи сварки, рациональней не использовать швеллер в качестве основы, так как "доведение до ума" такой струбцины достаточно трудоемко.

Проще согнуть П-образную часть из полосы толщиной 3 - 5 мм и шириной 20 - 30 мм.

В качестве ребра жесткости также можно использовать пластину, сварив усилитель из 3-х частей.


Рис. 15  Струбцина, сваренная из П-образной рамки и трех пластин.



Но подобная конструкция также достаточно трудоемка в изготовлении, 
поэтому для серии струбцин лучше выбрать другую схему - струбцину из прямоугольной трубы.


О этой струбцине я расказывал в предыдущей статье:
Самодельные струбцины


Струбцина из трубы достаточно технологична.

Из преимуществ:
- малый вес
- довольно большая жесткость
- простота конструкции
- доступность материалов
- быстрота изготовления (2 - 3 сварных шва + прихватка гайки и пластины)

Явных недостатков в этой конструкции я не вижу, но думаю о них мне напишут мои критики :)


Рис. 16  Струбцина из прямоугольной трубы.

Рис. 17  Вариант соединения углов. 




Чтобы сделать струбцину более жесткой, трубы лучше разрезать и сварить под углом 45°
Рис. 18  Соединение под углом 45°


Не обязательно делать круглую деревянную рукоятку. Она может быть проще - в виде прутка, вставленного в отверстие шпильки и прихваченного сваркой.

В этом случае можно в торце винта сделать крестообразный пропил, и вращать винт при помощи шуруповерта.
















Ну вот собственно и все на сегодня.

Задавайте вопросы (если они еще остались)

Пишите комментарии и подписывайтесь на мой блог :)