Страницы

Популярные сообщения

суббота, 16 сентября 2017 г.

Самодельные струбцины

Продолжаю тему струбцин.


Предыдущие публикации:

Струбцины. Упорный башмак.

Самодельные ваймы - струбцины для щитов.

2х винтовая струбцина.

2-х винтовая струбцина. Продолжение.


Всем привет!


Пишешь статьи, снимаешь видео, а вопросов меньше не становится %).


Вот и сейчас, посмотрел видео коллеги о самодельных струбцинах и решил снять свою версию:

=



И как обычно, в формате видео не удалось ответить на все вопросы,

плюс после публикации появились еще вопросы.


Поэтому, пока буду снимать продолжение видео, отвечу на некоторые вопросы здесь.


В своем видео я говорил о самодельных струбцинах, сваренных из прямоугольной трубы.


Рис. 1 Струбцина из трубы.
Картинка при клике открывается в полный размер.

Размеры я не даю, так как все определяют задачи. Каждый мастер сделает по своему усмотрению.


Рис. 2 Сварочные швы (прямоугольный вариант)

Углы струбцины можно сварить двумя способами
- более простой - отрезать трубу под углом 90°, как показано на рис. 2.

Но у этого способа есть недостаток - меньшая жесткость конструкции.

Конечно можно заварить трубу заглушками, но проще сварить углы под 45 °, Рис. 3.

Решив одновременно проблему заглушек и жесткости.


Рис. 3 Углы, сваренные под 45

В своем видео я показал съемный подпятник на полусферическом шарнире и фиксацией при помощи резьбы.

Рис. 4  Струбцина с подпятником на резьбе.


Преимущество такого крепления в возможности снять подпятник и вывинтить винт из струбцины, например для ремонта.

Но это не единственный вариант качающегося подпятника (с возможностью зажима не параллельных поверхностей).

Ниже представлены еще 3 варианта.

Первый не требует нарезать резьбу в глухом отверстии и растачивать внутреннюю полость.

Соответственно его можно повторить не имея токарного станка.

Достаточно дрели, напильника и сварочного аппарата (для изготовления подпятника).

Внешняя сфера на винте вытачивается при помощи дрели и напильника,

а внутренний конус на подпятнике - делается при помощи сверла со специальной заточкой или зенкера.
 

Рис. 5 Шарнир с развальцованным концом резьбы.













 


Для того, чтобы подпятник имел возможность легко двигаться (наклоняться) относительно винта, между сферой винта и конусом подпятника
- нужно предусмотреть зазор в несколько мм.

Два других варианта (Рис. 6 и 7) потребуют применения токарного станка, так как на торце шпильки необходимо выточить шарик.

Вариант Рис. 6 - проще, и его целесообразно использовать на маленьких и средних струбцина


Рис. 6 Шарнир с завальцованным подпятником.

Вариант, показанный на Рис. 7 - больше подходит для больших струбцин и вайм,
так как съемный подпятник позволяет его обслуживать (чистить и смазывать).


Рис. 7 Шарнир с фиксацией подпятника при помощи штифта (штифтов).


Если вытачивание шарика на конце винта представляет трудность,

то можно сделать более простую конструкцию, использовав винт с торцевым отверстием и шарик от подшипника (Рис. 8)

Но этот тип шарнира не имеет возможности качаться относительно оси винта.


Рис. 8 Шарнир с шариком от подшипника

И напоследок 2 простых варианта упорного подпятника, которые можно сделать в домашних условиях используя минимум инструмента.


Для варианта Рис. 9 необходима пластина толщиной 5-6 мм, из которой вырезается квадрат или восьмиугольник.

(подпятник вовсе не обязательно должен быть круглым)


В пластине сверлится ступенчатое отверстие, после чего она надевается на выступ винта, который развальцовывается.


Выступ на винте делается при помощи дрели и напильника.


Рис. 9 Подпятник из пластины.

Последний вариант Рис.10, сделан из подходящих шайб, которые сварены на несколько точек.


Для крепления подпятника в торце ходового винта сделано резьбовое отверстие, в которое ввинчен фиксирующий винт, закрепленный при помощи суперклея или фиксатора резьбы.


Рис. 10  Подпятник, сваренный из трех шайб.


Думаю в этом разнообразии можно выбрать вариант на любой вкус и возможности.


Задавайте вопросы, пишите комментарии,

ставьте лайки :)


И до встречи на страницах моего блога.

пятница, 25 августа 2017 г.

Самодельный токарный патрон. Дополнения.

Продолжаю тему токарного патрона, начатую в этих статьях: 



Всем - привет!

То, что ясно и понятно мне, как автору разработки, 
не всегда может быть понятно моим читателям.

Да оно и не удивительно. Ведь я, продумывая конструкцию, перебираю разные варианты и ищу наиболее оптимальный.

Но очень много моментов остаются "за кадром".

Так вышло и в этот раз.

По приглашению своего Ютуб-коллеги Анатолия Ивановича я пришел в тему о самодельных патронах на Чипмейкере.

Опубликовав ссылки на свои статьи, я сразу получил несколько вопросов:


" - Не понятно, как работает этот патрон на розжим.Он сможет работать на розжим если резьба будет нарезана в кулачках, а вращаться будут шпильки (болты) и перемещать кулачки. Или в кулачек должна вставляться втулка с внутренней резьбой (для перемещения по шпильке). С двух сторон кулачка втулку ограничить гайками".


На Чипмейкере я уже ответил, но подобные вопросы могут возникнуть и здесь, поэтому я решил написать это дополнение.

Итак, вопрос первый - о возможности фиксации детали с отверстием, обратным ходом кулачков (на разжим).

На данных картинках показан один и тот же (конструктивно) патрон, только с разным количеством кулачков.
Показанные схемы работают "на сжатие" поэтому у каждого кулачка гайка находится снаружи.

Но в первой статье я не рассказал подробно, как эти патроны работают "на разжим"


Рис. 1  Патрон с 2-мя кулачками.



1. Кулачок (два разных типа).
2. Винт (шуруп) крепления верхней направляющей.
3. Кронштейн ходового винта.
4. Ходовой винт (шпилька)


Рис. 2  Четырех-кулачковый патрон.


Чтобы зажать деталь с отверстием (на разжим) необходимо установить другие кулачки и гайки.

Исполнение обратных кулачков отличается от кулачков, работающих на сжатие. 
Эти кулачки имеют внешний (выпуклый радиус) на зажимной поверхности.


Рис. 3  Обратные кулачки и гайка с фланцем.
















Внутренние отверстия в обратных кулачках имеют больший диаметр, а гайка имеет фланец, которым она давит на внутреннюю поверхность кулачка, двигая его наружу.

Форма гайки может быть шестигранной, в этом случае кулачки перемещаются при помощи накидного или трубчатого торцевого ключа.

Изготовление такой гайки потребует фрезерования шестигранника
но можно сделать и более простую простую гайку, для которой не понадобится фрезерный станок и делительная головка - Рис. 4

Конечно для такой гайки потребуется специальный ключ, и его можно сделать из подходящей трубки при помощи напильника или УШМ.

Кроме того подобная гайка может быть короткой (в габаритах кулачка) что позволит шире развести обратные кулачки, без выхода гайки за габариты патрона.


Рис. 4  Гайка с пазом.















Надеюсь данной статьей я дал ответ на вопросы.

Но если они остались - задавайте :)

На этом на сегодня все. 

До встречи на страницах моего блога.

пятница, 4 августа 2017 г.

Самодельный токарный патрон по дереву.


Всем привет!

Сегодня я продолжаю публикации на тему самодельного токарного патрона.


Первый ОПЫТНЫЙ образец. 

Пробное точение - подрезка торца. 

Длина заготовки - 340 мм, диаметр - 38, материал - бук.








Ссылки на предыдущие статьи:
Самодельный токарный патрон.
Самодельный патрон из фанеры.

Видео, в котором я показал работу патрона
=

=


В сегодняшней статье я хочу рассказать о некоторых особенностях.

Идею такого патрона я вынашивал довольно давно.
Но сначала небольшое отступление.

На просторах интернета полно схем патрона с 4 болтами, которая уже стала классической.
Многие мастера повторяют эту конструкцию.

Например патрон моего коллеги Кирилла с канала 
"Добрый столяр":



Несмотря на всю простоту, подобный "патрон" имеет несколько существенных недостатков
не позволяющих использовать данную схему в качестве полноценной замены 4-х кулачковому патрону промышленного изготовления.

Во-первых качество фиксации деревянной заготовки подобным "патроном" является не удовлетворительным, так как площадь зажимных поверхностей мала, и болты продавливают поверхность заготовки
    
Решить эту проблему можно либо увеличив количество болтов (например установить болты попарно, в 2 ряда), 
либо развернуть болты головками к заготовке.

Но и в этом случае есть вероятность расшатывания заготовки, так как головка болта не имеет выступов, внедряющихся в заготовку и увеличивающих сцепление кулачков с деталью.

Во-вторых крепление зажимных болтов в тонком 
уголке-кронштейне (малое количество ниток резьбы) недостаточно надежно, при зажимании заготовки болты стремятся отклониться от плоскости планшайбы.

И эту проблему можно решить, увеличив толщину кронштейна, либо заменив Г-образный кронштейн на П-образный.

Кроме того болты, выступающие за габариты патрона, представляют опасность при работе с таким устройством.


Чтобы избежать этих недостатков я решил делать свой патрон по другому.

В качестве основы взята чугунная планшайба "школьного" станка СТД-120




Кронштейны кулачков - "гайки" отфрезерованы из квадрата Ст.3 на 18 мм. 

Длина 26 мм - выбрана произвольно, исходя из имеющегося материала.

Чтобы отодвинуть кулачки дальше от поверхности планшайбы, под кронштейны сделаны подкладки из пластины толщиной 4 мм.

В качестве зажимных кулачков использованы мебельные болты М 10, с полукруглой головкой и квадратным подголовником на 10 мм.





Сфера на головках сточена, 
и проточены канавки, в следствии чего образовалось 
2 кольцевых выступа и центральный шип, который выше выступов на 1,5 мм.








Кронштейны крепятся к планшайбе на 2 болта М6.

Патрон одинаково хорошо держит как квадратную, так и круглую деталь. 
Зажимаемый размер заготовки (квадрат) от 22 до 54 мм.

Сила фиксации настолько велика, что позволяет точить заготовку длиной до 6 - 8 диаметров. Все зависит от жесткости самой заготовки.


После первых тестов появилась идея модернизировать патрон (для увеличения размеров зажимаемой заготовки).

Для этого нужно сделать новые кулачки без квадратного подголовника, который забирает полезную длину болта.

Новые кулачки планирую точить из шестигранника на 22 или 24.
В этом случае удастся получить более тонкую головку, что даст возможность зажимать квадрат размером 60 мм.

Да и вращать шестигранный болт большого диаметра удобней, чем квадрат на 10.














Чтобы быстро менять размер заготовки я использую шуруповерт.
Для этого в торцах болтов сделал крестообразный пропил под биту РН 2.







Можно также просверлить в торцах отверстия, нарезать резьбу М5 и вкрутить болты с внутренним шестигранником, зафиксировав его при помощи "холодной сварки", эпоксидной смолы или фиксатора резьбы.
















Вот собственно и вся конструкция. 
Сейчас ей предстоят полноценные "ходовые испытания", по итогам которых я буду снимать видео.

Следите за анонсами на моем канале.

А на этом на сегодня все.

Всем спасибо за внимание :)

















среда, 17 мая 2017 г.

Токарный станок по дереву. Самодельный патрон.



Всем привет.

Продолжаю тему токарного патрона.

Я публиковал статью на эту тему: Самодельный токарный патрон.

Этот вариант патрона получил воплощение в материале, но результаты тестов оказались неудовлетворительными. 


Первая версия оказалась не достаточно жесткой. 

Пришлось ее усилить, доварив дополнительные ребра, но это увеличило массу и инерцию и потребовало балансировать патрон.


Кроме того патрон получился довольно громоздким.


Поэтому было решено полностью изменить 
конструкцию, сделав патрон заново.





Для уменьшения массы я решил отказаться от применения железа в основных узлах, оставив только крепеж и зажимной винт (шпильку).

Основные детали патрона сделаны из фанеры, толщиной 10 мм. 

Патрон может иметь 2 или 4 кулачка.
Рис. 1  4-х кулачковый патрон.

Конструктивно 4-х кулачковый патрон не на много сложнее, но он позволяет более надежно фиксировать детали квадратной и круглой формы.


Но сначала я решил сделать более простой, 2-х кулачковый патрон, который я планирую использовать 
в основном для точения тарелок.

Поэтому патрон имеет несколько комплектов съемных кулачков,
способных зажимать детали как прямым так и обратным захватом.


Рис. 1  2-х кулачковый патрон.


1.Съемные кулачки.
2.Шурупы, скрепляющие детали патрона.
3.Кронштейн резьбовой шпильки.
4.Резьбовая шпилька М6 или М8.

Рис. 2  Детали патрона.

Направляющие зажимных кулачков сделаны наборными, из двух слоев фанеры (деталь 2 и 3) которые приклеены и привинчены на планшайбу (1).

Кулачки в горизонтальной плоскости базируются нижним (2) листом фанеры, а в вертикальной - верхним (3).

Более понятней я смогу объяснить это в своем видео, которое планирую снимать немного поздней.

Такая конструкция позволяет легко сделать довольно точную направляющую, с минимальными люфтами.


В качестве основы патрона использована самодельная фанерная планшайба, о которой я уже рассказывал в предыдущих статьях. 

Рис. 3  Планшайба


Для кулачков я использовал фанеру, но можно использовать и более прочный материал, например
капролон (полиамид), текстолит или алюминий.


Рис. 4  Зажимной кулачок, основные размеры.

Данные размеры выбраны мной из тех задач, с которыми мне приходтся сталкиваться, но это не истина в последней инстанции.

Форма кулачков может быть самой разнообразной. 
Она определяется типом задачи.

Это могут быть и прямые и обратные кулачки. 
Кроме того они могут удерживать деталь, работая как на сжатие, так и на разжим.


Поскольку кулачки сделаны симметричными, а за их перемещение отвечают 2 отдельные гайки, 
то кулачки можно переворачивать, а также зажимать деталь эксцентрично.


Рис. 5  Форма кулачка.

Для зажима в кулачках детали определенного диаметра
кулачки фиксируются в необходимом положении при помощи гаек и деревянного вкладыша, установленного между ними.
После чего растачиваются в зависимости от задачи.


Вот собственно и все на сегодня.







Пишите комментарии, задавайте вопросы, делитесь с друзьями и коллегами.



До встречи в следующих статьях :)










суббота, 8 апреля 2017 г.

Самодельный токарный станок 1.


Хотел написать заголовок,
в котором изложить суть статьи, но понял, что не вложусь и в несколько предложений %(.

Поэтому излагать буду ниже. И по ходу все станет ясно :)

Итак, поехали!

Сегодня я буду говорить о фланцах для самодельного станка (токарного или шлифовального),
сделанного на базе асинхронного двигателя от стиральной машины 180 Вт, 1450 об/мин.


Всем привет :)


На последнее видео Самодельный токарный патрон. - получил вопрос. 
Приведу его полностью: 

"С удовольствием смотрю канал!
Практически всё беру на вооружение. Сделал циклон. На очереди пильный столик на основе лобзика.
Для точения и шлифовки дерева на двигатели от стиральной машины сделал шлифовальные круги и план-шайбу.
Все втулки делал из фанеры и склеенной в три слоя сосны, с винтом для фиксации на валу вместо шпонки. Станину пока не делал, подручником является деревянный брусок.

Столкнулся с проблемой разбалтывания отверстий в деревянных втулках, насаженных на вал двигателя, и как следствие - биения.
Тоже надеялся, что в этом видео раскрывается секрет центрирования стальных деталей патрона при сварке,
т.к. из-за не очень удачного опыта к патрону с деревянной втулкой отношусь скептически. Обдумываю способ сделать все из железа, но при помощи имеющихся двигателей и болгарки."

Начал отвечать:

"Странно. У меня практически ничего не разболталось, хотя некоторым планшайбам более 10 лет.

Для втулок я в основном использую березовую фанеру. Но для более ответственных деталей использую "дельту" (бакелитовую фанеру, которая очень похожа на текстолит). Также проводил "эксперименты" с МДФ - когда делал большую шлифовальную планшайбу Ф 250 мм - пока не разболталась, но работала мало. - -
Проблему разбалтывания можно решить и по-другому.
Думаю это будет тема для следующей статьи в мой блог :). Вкратце - нужно "армировать" фанерный пакет 1 или 2 железными шайбами, привинтив их с внешней стороны. Есть и более экзотический вариант, но для него нужна железная втулка (труба) с 6-ю или 8-ю резьбами М6 и такое же количество болтов. Втулка насаживается на вал и регулируется при помощи болтов. Недостаток данной схемы - сложность регулировки, особенно при частом снятии с вала. Есть и другие варианты и о них я постараюсь снять видео.
--
Но в формате комментария сложно раскрыть суть, поэтому и пишу данную статью.
Вариантов втулок (фланцев) для самодельных планшайб может быть очень много.
О этом я не раз рассказывал в своих видео=
=


=


Конечно лучшим вариантом фланца будет металл - сварной или цельный фланец, выточенный из одного куска металла (стали или даже алюминия).
Но для "разовых" изделий или для оснастки, к которой не прилагаются большие нагрузки, вполне достаточно фанеры или МДФ.


Можно сделать фланец из пластмассы например текстолита или капролона (полиамида).
Эти материалы довольно легко обрабатываются на токарном станке по дереву.

Но вернемся к дереву, точней фанере.
Проблема в том, как усилить фланец, чтобы исключить разбивание посадочного отверстия.
Самый простой вариант - сделать "композит" - усилив отверстие металлическими (железными) шайбами.

-
Рис. 1  Шайба, усиливающая край фанерной втулки.


Причем часто достаточно усилить только внешнюю сторону фланца,
так как он первым "встречается" с валом, и быстрее разбивается из-за этого.
В идеале предварительно расточить посадочное отверстие в фанерной втулке под размер шайбы,так чтобы шайба была углублена в фанеру и вклеить ее на эпоксидной смоле, дополнительно закрепив шурупами.
Далее, установив втулку на вал двигателя - проточить посадочную плоскость под диск фланца, и собрав детали вместе - проточить плоскость самого фланца.
- -
Небольшое отступление:
Поскольку вал двигателя не всегда имеет диаметр 14.0, (должен иметь, но на практике всякое бывает).
Да и сверло может разбить отверстие в шайбе и фанерной втулке, даже если последовательно сверлить несколькими сверлами - на Ф13 - 13.5 - 14 - поэтому после установки фланца на вал может появиться люфт.
Избежать этого можно несколькими способами.Например установить два зажимных болта (винта).
Чтобы использовать болты на фанерной втулке, предварительно в отверстия ввинчиваются резьбовые футорки, которые имеют внутреннюю резьбу М6 и наружную в виде крупного шурупа.
Я использую футорки от мебельных ножек, которые устанавливаются в мебель из ДСП.
Рис. 2  Зажимные болты.







Несмотря на то, что болты расположены не симметрично относительно оси, при оборотах до 1500 они не оказывают заметного влияния на балансировку фланца. Но при желании можно дополнительно прикрепить на противоположную сторону втулки - противовес. - -
Итак, идем дальше.
Предвижу закономерный вопрос - а если вал имеет другой диаметр, либо в мастерской нет сверла на Ф13.5 и 14?

И в этом случае есть выход. Причем он гораздо проще, чем может показаться на первый взгляд.
Нужно сделать втулку фланца составной, состоящей из нескольких деталей:
Рис. 3  Составная втулка планшайбы.


Все детали втулки сделаны из фанеры.
В верхней части прижима можно сделать V - образный паз, но это не обязательно.
Порядок сборки втулки следующий:
В нижней части прижима вырезается V - образный паз, базирующий прижим на валу двигателя. Далее на нижнюю часть приклеиваются 2 боковых бруска(сборка ведется прямо на валу двигателя)
После высыхания клея детали собираются вместе, и надеваются на вал двигателя.
Затягиваются шурупы верхнего прижима и протачивается посадочный торец, к которому крепится фланец (диск планшайбы).
Теперь останется прикрепить с помощью шурупов планшайбу, и выровнять ее по диаметру.

Вот собственно и вся идея.
Кому понравилось - ставьте лайки :)
Задавайте вопросы и делитесь моей статьей ;)

Всем - пока.