Страницы

Популярные сообщения

суббота, 25 июня 2016 г.

Простейший верстак-доска.

Всем привет! 

Недавно смотрел видео своего коллеги Михаила Ле-Дантю:


О простейшем самодельном верстаке для маленькой мастерской. 

Эта тема знакома мне не понаслышке, еще школьником я делал себе подобный верстак (в те времена у меня еще не было много инструмента), и все приходилось делать самому.

Поэтому наработав кое-какой опыт в этой сфере, хочу поделиться им с моими читателями.

Я уже рассказывал о простом верстаке в статье Как сделать простой верстак за 1 час.

в продолжении темы, в статье Рабочий верстак. Продолжение




Но сегодня я хочу рассказать о еще более простой конструкции. По сути это даже не верстак, а рабочая плоскость, которая крепится к столу, превращая его в столярный верстак.

Сразу на ум приходит классический верстак-доска, который устанавливается поверх обычного стола.

Рис. 1  Верстак-доска.


1 Отверстия для крепления верстака к столу при помощи струбцин.
2 Паз для крепления (возможный вариант).
3 Заготовка (обработка кромки детали).
4 V- упор для детали.
5 Заготовка (обработка торца детали).
6 Клин для фиксации заготовки.
Такая конструкция очень проста и делается за 15 минут. Она позволяет довольно хорошо фиксировать детали при работе пилой и рубанком.

Верстак позволяет обработать деталь со всех сторон: плоскость и кромку - уперев в V - образный упор (4), а торец - вставив деталь в паз и зафиксировав клином (6).

Но у нее есть недостатки.  
V- образный упор (4) хорошо держит узкие длинные доски, но при работе с короткими и широкими заготовками - фиксация не очень надежна.

Поэтому я сразу сделал упор другой конструкции (рис. 2) в котором заготовка дополнительно фиксируется подвижным клином:

Рис. 2  Фиксация заготовки - клином.
Рис. 3  Корпус зажима и клин.
Корпус зажима можно сделать из дерева или МДФ, но наиболее подходящим материалом я бы назвал фанеру толщиной 20 - 25 мм. 

Клин можно сделать из твердого дерева или фанеры.
Ширина паза в корпусе зажима и толщина клина делается такой, чтобы на максимально можно было зажать доску толщиной 40 - 50 мм.

Более толстые детали можно фиксировать и другим способом.

Чтобы зажимать тонкие доски, можно сделать несколько клиньев разной толщины или использовать сменные вкладыши, которые устанавливаются между клином и заготовкой.

Упор с клином позволяет фиксировать детали не только на ребро, но и по плоскости - например для обработки поверхности рубанком или шлифовальной машиной.

В некоторых книгах можно увидеть рекомендацию забить в торец зажима 2 гвоздя без шляпки, с заточенными вершинами - 1 (рис. 4)

Рис. 4  Шипы для фиксации детали "по плоскости".
1 - Шип в корпусе зажима.
2 - Шип в подвижном клине.

Поскольку шипы оставляют вмятины на заготовке - такой метод крепления можно рекомендовать в редких случаях - на не ответственных деталях или когда часть заготовки удаляется при последующей обработке.

Шипы лучше установить не в корпусе зажима (так как о них можно поранится) а в подвижном клине, который легко можно снять после завершения работы.

Обработка детали по плоскости (с упором в корпус клинового зажима) имеет недостаток, которой особенно ярко проявляется на коротких и легких деталях - отсутствие фиксации детали с противоположной стороны.

Этого недостатка лишена другая конструкция (рис. 5) - деталь упирается одним торцом в передний упор (1) а второй торец детали - подпирается подвижным упором (3), который свободно перемещается по направляющей рейке (2). 

Фиксация детали происходит за счет перекоса подвижного упора на рейке.

Такая система удобна для обработки плоскости рубанком (фуганком) или шлифовальной машиной.

Рис. 5  Фиксация детали подвижным прижимом.
1 - Задний упор
2 - Направляющая рейка.
3 - Подвижный прижим.


Рис. 6  Крепление детали струбцинами.
На рис. 6 показана дополнительная перфорированная панель, которая прикреплена к передней стороне верстачной доски.

В панели имеется 2 ряда отверстий (1) диаметром 20 мм, в которые вставляются пробки (упоры) поддерживающие деталь снизу.

В верхней плоскости верстачной доски сделаны пазы (2) размером 30 х 60 мм, которые используются для фиксации детали струбцинами.


Я рассказал только о нескольких вариантах применения простого верстака и эту тему можно развивать (если она будет интересна моим читателям)

Кстати вверху страницы я добавил форму для голосования, которая поможет мне лучше ориентироваться в том, о чем писать.

Так что голосуйте, не стесняйтесь!  До конца голосования осталось несколько дней.


А на этом на сегодня - все!   Задавайте вопросы и пишите комментарии, 
делитесь с друзьями и подписывайтесь на обновления блога.


вторник, 21 июня 2016 г.

Доработка кругореза. Дополнение к моему видео.

Всем - привет!


Опубликовал видео - и как обычно среди комментариев попадались и вопросы:
Rauf Polad-Zade7 часов назад
Отлично! А можно поподробнее про вырез на ноже и затыловку: углы, размеры и чем это лучше сделать?
=

=

Поэтому решил ответить здесь (более подробно и с чертежами).

Как я говорил в видео форма режущей кромки ножей может быть разнообразной, но самый простой способ - переточить старые ножи.

Рис. 1  Первоначальный вид резца.





















В этом случае немного уменьшится глубина реза но зато повысится стойкость режущей кромки (из-за уменьшения угла). 

Но возникнут другие проблемы - затыловку нужно будет делать как на внешней так и на внутренней поверхности резца.


Рис. 2  Полная переточка резца

Поэтому оптимальным вариатном - будет переточить резец вот таким образом - сняв половину передней части.


Рис. 3  Первый способ переточки резца.

Способ, показанный на рис. 3 позволяет оставить максимальную длину резца, но из-за большого угла стойкость такого резца, особенно при работе по фанере и твердому дереву - будет не высокой.


Рис. 4  Уменьшения угла.















Вариант, показанный на рис. 4 позволит увеличить стойкость режущей кромки, но уменьшит рабочую высоту резца.


Рис. 5  Затыловка - принцип.






Чтобы резец работал правильно - ему необходима затыловка. 

Иначе задняя часть резца не позволит вырезать отверстие, она будет тереться о стенки паза, нагреваясь и перекашивая резец.

Поскольку при вырезании кругов (особенно малого диаметра) резец двигается по кругу, то его форма в идеале должна соответствовать форме сегмента того радиуса, который вырезает резец.


Но на практике это делается проще - удаляется не радиус, а плоскость, вписанная в минимальный радиус (с которым будет работать резец).

Делая затыловку следует находить компромисс между механической прочностью резца и минимальным радиусом, который он может вырезать.


В идеале желательно иметь 2 кругореза для малых и больших диаметров. 

Поскольку на большой кругорез прилагаются бОльшие нагрузки - то затыловку его резцов можно сделать минимальной.


Рис. 6  Затыловка резца.





Вот собственно и все соображения по доработке кругореза,
а напоследок предложу 
вам еще одно видео - демонстрацию кругореза в работе при вырезании круга большого диаметра в 20 мм фанере.


Дрель "Rebir" мощностью 1200 Вт, обороты 0 - 500.

В данном случае вырезание начинается на минимальных оборотах и происходит в 
пределах 150 - 250 об/мин.
=

=


На этом на сегодня все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии и 

делитесь моим видео - это лучшая благодарность за мою работу :)


















суббота, 18 июня 2016 г.

Маленькая мастерская - 2. Расположение оборудования на малой площади.

Всем - привет ! 



В первой части статьи http://alffisher.blogspot.com/2016/06/blog-post.html


я рассказывал о том как рационально разделить площадь небольшого гаража, в котором находится автомобиль - на зоны (рабочую, и зону хранения материалов).


А сегодня я буду говорить о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента.


Эка невидаль - скажет кто-то. 

Сейчас полно перфорированных панелей и разного навесного крепежа к ним.

Можно купить вот такую





или такую





Либо купить крепеж, а панель - сделать самому из ДСП или МДФ.


Безусловно, металлические панели удобны, особенно в больших мастерских, на производстве и в магазинах - там, где инструмент должен быть на виду и там, где расположение инструмента на панели часто меняется.

Но в домашней мастерской как правило инструмент имеет постоянное место, и его расположение практически неизменно. По крайней мере у меня в мастерской - именно так :)

В самом начале я немного поэкспериментировал с расположением, и найдя оптимальное местоположение для наиболее часто используемого инструмента и не меняю его уже много лет.


Над моим основным верстаком, на котором я делаю бОольшую часть работы, висит шкафчик, с распашными дверцами. 

На внешней стороне которых есть крепления для инструмента.

Правая дверца отведена в основном под разметочный инструмент: (штанген-циркуль, слесарный циркуль, линейка, а также здесь


отвертки, размещены кернеры и чертилки.

Левая - для 2х молотков, ножниц по металлу, рулеток и разметочного угольника. Еще здесь размещены подвесы, на которых находятся хирургические зажимы, кусачки и пассатижи.

Внутренняя поверхность дверок отведена под измерительный инструмент, которым я пользуюсь время от времени, а сам шкафчик - под мелкий ручной инструмент и расходники.
Кроме шкафчика, я еще использую (пока использую), навесные перфорированные панели (по типу магазинных) и открытые полки.
Панели я делал достаточно давно, когда приобрести металлические перфорированные (и расходники к ним) - было сложно и не реально дорого.
Поэтому я решил сделать собственный аналог: взял обычную, не ламинированную, 16 мм ДСП, оклеил для товарного вида - ДВП 3 мм, и насверлил отверстий диаметром 4 мм, с шагом 40 мм. 
В отверстия я вставил самодельные одиночные подвесы (проволока Ф 4 мм, гвозди "80") на которых размещаю инструмент. 
Панели прикреплены к стене на 4 дюбеля "быстрого монтажа" Ф 6 мм.
Но у такой схемы есть очень существенный недостаток - большая занимаемая площадь. 
Например пассатижи, кусачки, и т.п. - размещенные на плоскости (параллельно стене), занимают площадь в 3 - 4 раза большую, чем если их разместить перпендикулярно стене, повесив на металлическую шину, закрепленную на 2х брусках.

Безусловно, не весь инструмент можно размещать таким образом. Например пилу или молоток - лучше размещать плашмя, но остальной, Не симметричный инструмент, те же пассатижи, рациональней размещать перпендикулярно.
Прежде чем заниматься системой подвесов, нужно определиться с инструментом, который будет использоваться чаще всего. А для этого просто посмотреть на то, что лежит в главной части верстака.

Как правило это 
- измерительный и разметочный инструмент
- разного рода пассатижи, кусачки и ножницы
- пара молотков
- отвертки и биты
- пилы и напильники
- разного рода крепеж и расходники.
- сверла и резьбонарезной инструмент (хотя последний часто находится рядом с дрелью или сверлильным станком).
В зависимости от вида работ в первом ряду может оказаться набор гаечных ключей или например рубанок. Порядок инструмента - каждый мастер определяет для себя.

Я специально не говорю о электроинструменте, так как это тема для другой, отдельной статьи.

- - - - -

Еще хочу сказать несколько слов о самодельной системе подвеса инструмента.

Несколько лет назад я нашел в интернете довольно рациональную систему самодельных подвесов для инструмента и расходников. 




К сожалению я не помню имени Автора и сайта, на котором я впервые увидел эту систему. 
Сейчас эти фото растащили по разным сайтам, не оставив ни описания, ни ссылки на авторство. 
Гугл-поиск показывает отдельные фото, но мне так и не удалось найти исходники.

В оригинале картинок было около 20, и Автор подробно показал все этапы, но мне сейчас удалось найти только малую часть. 

Поэтому постараюсь сложить пазл из того, что есть, дополнив недостающее собственными иллюстрациями.

Если кто-нибудь из моих читателей найдет оригинал - то пожалуйста дайте мне ссылку.


Суть данной системы в том, что стационарно установлены только планки-кронштейны, на которые устанавливаются подвесы и ложементы для инструмента, полки и ящики для мелочевки (крепежа, расходников и т.п.)

Рис. 1 Общий модуль и ящик с крепежом. 
Рис. 2  Ложемент для рубанков.
Рис. 3  Подвижная секция шкафчика с шинами для подвесов.



Эта система настолько универсальна, что Автор использует ее не только для крепления инструмента на рабочей стене, но также оборудовал ею верстак и рабочую тумбочку.

Рис. 4  Крепление светильника на шине верстака.
Рис. 5  Тележка для инструмента с выдвижными секциями и шинами.


Сразу хочу внести ясность: существуют 2 варианта подобного подвеса
 - "косой подвес", его еще называют "французским подвесом" и "прямой подвес" - который использует автор данной системы.

Первый - представляет собой рейку, разрезанную под углом 45 градусов. Одна половина рейки крепится на стену, а вторая - на подвешиваемую деталь.

При помощи такого подвеса навешивается довольно крупная и тяжёлая мебель, кухонные шкафчики и полки.

Этим подвесом пользуется и Frank Howart :https://www.youtube.com/watch?v=mzoZ4irr830
и многие известные Ютуб-мастера.

Рис. 6  "Косой подвес".

Я также использую косой подвес для крепления полок в своей мастерской:

=

Прямой подвес, в отличии от косого, состоит не из 2 а из 4 деталей: реек и фанерных накладок.
Для его изготовления нет необходимости делать косой рез, и такой подвес можно использовать как ручку для удержания и переноса (как показано на Рис.1)

Рис. 7  "Прямой подвес"

Прямой подвес состоит из шины (1, 2) закрепленной на стене, и деталей подвеса (3,5,6), которые соединены между собой шурупами (4) и клеем.

Шина может быть сделана из доски и/или фанеры толщиной 10 - 12 мм. Фанерный вариант более компактен и имеет большую грузоподъемность.

Для того, чтобы подвесы легко надевались на шину, деталь 2 должна иметь меньшую толщину, чем деталь 5. 
Проще всего достичь этого сняв на фрезере 1 - 1,5 мм на детали 2 (рис. 8)

Рис. 8  Уменьшение толщины шины.
Высота планки 1 (шина) - не менее 40 - 45 мм, планка 2 - шире на 12 - 15 мм. Ответная часть (подвес, детали 3,5 и 6) имеет такие же размеры по толщине. 
Высота ответной части (подвес) зависит от ее основных задач.

Такая система позволяет навешивать не только крючки (подвесы) для инструмента, но полки, ложементы (рис. 2) и модульные системы (рис. 1)


На последней я хочу остановиться подробней.

Общий модуль (большой ящик), который имеет систему подвеса и хранится в отведенном месте, включает в себя несколько маленьких ящиков для крепежа (как в данном случае, рис. 1) или коробки для "расходников" (например шлифовальных дисков).

Маленькие ящики также имеют систему подвеса, которая служит по совместительству ручкой для извлечения ящика из общего модуля.

Исходя из задач, с места хранения достается общий модуль или маленькие ящики и навешиваются на шину над рабочим местом либо на шину на инструментальной тумбочке.


Рис. 9  Общий (одинарный) модуль и маленькие ящики.

Несколько слов о конструкции общего модуля и маленьких ящиков.

Корпус общего модуля для ящиков собирается на клее и мелких гвоздях, из фанеры толщиной 10 -12 мм, так как в нем нужно фрезеровать пазы под направляющие ящиков.
Чтобы не усложнять конструкцию маленьких ящиков направляющими служит собственно донышко ящика, которое выступает на 4 мм с боковых сторон.

Пазы в боковинах модуля - делаются глубже на 1 мм, этого вполне достаточно, чтобы ящик двигался без заеданий.
Зазор между боковыми стенками модуля и внешними стенками ящиков - 1-2 мм.
Задняя стенка модуля делается из фанеры толщиной 6 - 8 мм, а донышки ящиков - из фанеры 3 - 4 мм.

Направляющие, для лучшего скольжения, можно пропитать расплавленным парафином.

Рис. 10  Двойной общий модуль.

Форма ящиков может быть разнообразной. Все зависит от их назначения. Ящики для крепежа могут иметь дополнительные перегородки (рис. 1).
Рис. 11  Варианты ящиков.

Чтобы предотвратить скручивание шины, в случае, когда на нее навешены высокие полки или ящики, на нижней части ящиков крепится дополнительный упорный брусок (1, рис. 12)
Рис. 12  Упорный брусок.





Я рассказал только о малой части возможностей подвесной системы с самодельной направляющей шиной, но и этой части будет более чем достаточно, чтобы оптимизировать рабочее место.


На этом я заканчиваю вторую часть, 

Темой третьей части будет электроснабжение мастерской (оптимальное расположение электрических розеток и освещения).


Возможно следующую тему для продолжения цикла - подскажет мой читатель ;) 


Задавайте вопросы и предлагайте темы, о которых мне стоит рассказать. 

Пишите комментарии.

Делитесь моими статьями.

Подписывайтесь на обновление блога.