Всем - привет !
Мне уже много раз задавали вопросы по теме пылеудаления в мастерской, и сейчас я наконец собрался раскрыть эту тему :)
Начну со статьи, а продолжу - видео.
Тема пылеудаления (именно -пыле, а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.
Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать :(
В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:
Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка - фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила - но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем.
А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 - 4 кВт.
Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А) , да и счета за свет будут немалыми - это уже во-вторых.
Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.
А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен,
чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.
Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ - но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок.
Следующая категория пылепроизводителей - это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще - сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели.
Тут уже без пылесоса не обойтись.
Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.
Есть и еще несколько моментов - работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс - пылесос + циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.
Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно.
Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) - резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.
Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов.
ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем "Н-88" или "Момент".
В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен перед циклоном, то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.
Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона,
вариант из пластиковой бутылки не подходит, так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.
Поэтому я начал искать другой вариант.
И самым простым - было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы.
Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.
Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).
Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо.
Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.
Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку - обычным паяльником или феном, со специальной насадкой.
Либо фиксировать детали - механически - проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.
Об этом я рассказываю в своем видео:
=
Ну вот, с теорией - закончил. Теперь - к практике :)
Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть - пологой и не очень,
а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).
Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.
Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.
Пыль от МДФ и ДСП - задерживались примерно на 95%
Бетонная и кирпичная пыль - оставалась в сборнике циклона примерно на 85 - 90%.
И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой - не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса - часть пыли все же прорывалась на улицу.
Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 - 10 минут.
А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.
В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.
Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом.
Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли, которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,
Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.
Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить - нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.
Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы - достаточно вырезать цилиндр из "сотой" трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном - положить остывать под пресс (груз) - чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.
А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах.
Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы.
Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.
--
--
Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.
Но для работы с сухим мусором - можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 - 18 мм.
Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.
Но диаметр 40 мм - более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.
Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе.
--
--
Порядок сборки циклона - следующий:
1 - Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия.
2 - Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру.
Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.
3 - Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота - 30 - 40 мм.
Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) - служит кусок канализационной "сотки" длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.
Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку.
Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан, предотвращающий "схлопывание" (деформацию разряжением).
В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.
Видео, которое я снял в продолжение темы:
--
-
Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы:
=
==
=
А на этом на сегодня - все!
Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,
и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки - вверху страницы :).
Начну со статьи, а продолжу - видео.
Тема пылеудаления (именно -пыле, а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.
Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать :(
В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:
Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка - фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила - но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем.
А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 - 4 кВт.
Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А) , да и счета за свет будут немалыми - это уже во-вторых.
Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.
А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен,
чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.
Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ - но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок.
Следующая категория пылепроизводителей - это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще - сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели.
Тут уже без пылесоса не обойтись.
Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.
Есть и еще несколько моментов - работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс - пылесос + циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.
Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно.
Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) - резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.
Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов.
ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем "Н-88" или "Момент".
В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен перед циклоном, то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.
Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона,
вариант из пластиковой бутылки не подходит, так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.
Поэтому я начал искать другой вариант.
И самым простым - было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы.
Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.
Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).
Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо.
Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.
Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку - обычным паяльником или феном, со специальной насадкой.
Либо фиксировать детали - механически - проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.
Об этом я рассказываю в своем видео:
=
Ну вот, с теорией - закончил. Теперь - к практике :)
Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть - пологой и не очень,
а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).
Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.
Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.
Пыль от МДФ и ДСП - задерживались примерно на 95%
Бетонная и кирпичная пыль - оставалась в сборнике циклона примерно на 85 - 90%.
И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой - не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса - часть пыли все же прорывалась на улицу.
Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 - 10 минут.
А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.
В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.
Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом.
Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли, которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,
Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.
Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить - нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.
Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы - достаточно вырезать цилиндр из "сотой" трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном - положить остывать под пресс (груз) - чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.
А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах.
Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы.
Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.
--
--
Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.
Но для работы с сухим мусором - можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 - 18 мм.
Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.
Но диаметр 40 мм - более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.
Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе.
--
--
Порядок сборки циклона - следующий:
1 - Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия.
2 - Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру.
Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.
3 - Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота - 30 - 40 мм.
Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) - служит кусок канализационной "сотки" длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.
Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку.
Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан, предотвращающий "схлопывание" (деформацию разряжением).
В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.
Видео, которое я снял в продолжение темы:
--
-
Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы:
=
==
=
А на этом на сегодня - все!
Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,
и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки - вверху страницы :).
