Отлично! А можно поподробнее про вырез на ноже и затыловку: углы, размеры и чем это лучше сделать?
=
= Поэтому решил ответить здесь (более подробно и с чертежами). Как я говорил в видео форма режущей кромки ножей может быть разнообразной, но самый простой способ - переточить старые ножи.
Рис. 1 Первоначальный вид резца.
В этом случае немного уменьшится глубина реза но зато повысится стойкость режущей кромки (из-за уменьшения угла). Но возникнут другие проблемы - затыловку нужно будет делать как на внешней так и на внутренней поверхности резца.
Рис. 2 Полная переточка резца
Поэтому оптимальным вариатном - будет переточить резец вот таким образом - сняв половину передней части.
Рис. 3 Первый способ переточки резца.
Способ, показанный на рис. 3 позволяет оставить максимальную длину резца, но из-за большого угла стойкость такого резца, особенно при работе по фанере и твердому дереву - будет не высокой.
Рис. 4 Уменьшения угла.
Вариант, показанный на рис. 4 позволит увеличить стойкость режущей кромки, но уменьшит рабочую высоту резца.
Рис. 5 Затыловка - принцип.
Чтобы резец работал правильно - ему необходима затыловка. Иначе задняя часть резца не позволит вырезать отверстие, она будет тереться о стенки паза, нагреваясь и перекашивая резец. Поскольку при вырезании кругов (особенно малого диаметра) резец двигается по кругу, то его форма в идеале должна соответствовать форме сегмента того радиуса, который вырезает резец. Но на практике это делается проще - удаляется не радиус, а плоскость, вписанная в минимальный радиус (с которым будет работать резец). Делая затыловку следует находить компромисс между механической прочностью резца и минимальным радиусом, который он может вырезать. В идеале желательно иметь 2 кругореза для малых и больших диаметров. Поскольку на большой кругорез прилагаются бОльшие нагрузки - то затыловку его резцов можно сделать минимальной.
Рис. 6 Затыловка резца.
Вот собственно и все соображения по доработке кругореза, а напоследок предложу вам еще одно видео - демонстрацию кругореза в работе при вырезании круга большого диаметра в 20 мм фанере. Дрель "Rebir" мощностью 1200 Вт, обороты 0 - 500. В данном случае вырезание начинается на минимальных оборотах и происходит в пределах 150 - 250 об/мин. =
= На этом на сегодня все. Задавайте вопросы, пишите комментарии и делитесь моим видео - это лучшая благодарность за мою работу :)
В первой части статьи: http://alffisher.blogspot.com/2016/06/blog-post.html я рассказывал о том как рационально разделить площадь небольшого гаража, в котором находится автомобиль - на зоны (рабочую, и зону хранения материалов). А сегодня я буду говорить о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента. Эка невидаль - скажет кто-то. Сейчас полно перфорированных панелей и разного навесного крепежа к ним. Можно купить вот такую
или такую
Либо купить крепеж, а панель - сделать самому из ДСП или МДФ.
Безусловно, металлические панели удобны, особенно в больших мастерских, на производстве и в магазинах - там, где инструмент должен быть на виду и там, где расположение инструмента на панели часто меняется.
Но в домашней мастерской как правило инструмент имеет постоянное место, и его расположение практически неизменно. По крайней мере у меня в мастерской - именно так :)
В самом начале я немного поэкспериментировал с расположением, и найдя оптимальное местоположение для наиболее часто используемого инструмента и не меняю его уже много лет.
Над моим основным верстаком, на котором я делаю бОольшую часть работы, висит шкафчик, с распашными дверцами.
На внешней стороне которых есть крепления для инструмента.
Правая дверца отведена в основном под разметочный инструмент: (штанген-циркуль, слесарный циркуль, линейка, а также здесь
отвертки, размещены кернеры и чертилки.
Левая - для 2х молотков, ножниц по металлу, рулеток и разметочного угольника. Еще здесь размещены подвесы, на которых находятся хирургические зажимы, кусачки и пассатижи.
Внутренняя поверхность дверок отведена под измерительный инструмент, которым я пользуюсь время от времени, а сам шкафчик - под мелкий ручной инструмент и расходники.
Кроме шкафчика, я еще использую (пока использую), навесные перфорированные панели (по типу магазинных) и открытые полки.
Панели я делал достаточно давно, когда приобрести металлические перфорированные (и расходники к ним) - было сложно и не реально дорого.
Поэтому я решил сделать собственный аналог: взял обычную, не ламинированную, 16 мм ДСП, оклеил для товарного вида - ДВП 3 мм, и насверлил отверстий диаметром 4 мм, с шагом 40 мм.
В отверстия я вставил самодельные одиночные подвесы (проволока Ф 4 мм, гвозди "80") на которых размещаю инструмент.
Панели прикреплены к стене на 4 дюбеля "быстрого монтажа" Ф 6 мм.
Но у такой схемы есть очень существенный недостаток - большая занимаемая площадь.
Например пассатижи, кусачки, и т.п. - размещенные на плоскости (параллельно стене), занимают площадь в 3 - 4 раза большую, чем если их разместить перпендикулярно стене, повесив на металлическую шину, закрепленную на 2х брусках.
Безусловно, не весь инструмент можно размещать таким образом. Например пилу или молоток - лучше размещать плашмя, но остальной, Не симметричный инструмент, те же пассатижи, рациональней размещать перпендикулярно.
Прежде чем заниматься системой подвесов, нужно определиться с инструментом, который будет использоваться чаще всего. А для этого просто посмотреть на то, что лежит в главной части верстака.
Как правило это
- измерительный и разметочный инструмент
- разного рода пассатижи, кусачки и ножницы
- пара молотков
- отвертки и биты
- пилы и напильники
- разного рода крепеж и расходники.
- сверла и резьбонарезной инструмент (хотя последний часто находится рядом с дрелью или сверлильным станком).
В зависимости от вида работ в первом ряду может оказаться набор гаечных ключей или например рубанок. Порядок инструмента - каждый мастер определяет для себя.
Я специально не говорю о электроинструменте, так как это тема для другой, отдельной статьи.
- - - - -
Еще хочу сказать несколько слов о самодельной системе подвеса инструмента.
Несколько лет назад я нашел в интернете довольно рациональную систему самодельных подвесов для инструмента и расходников.
К сожалению я не помню имени Автора и сайта, на котором я впервые увидел эту систему.
Сейчас эти фото растащили по разным сайтам, не оставив ни описания, ни ссылки на авторство.
Гугл-поиск показывает отдельные фото, но мне так и не удалось найти исходники.
В оригинале картинок было около 20, и Автор подробно показал все этапы, но мне сейчас удалось найти только малую часть.
Поэтому постараюсь сложить пазл из того, что есть, дополнив недостающее собственными иллюстрациями.
Если кто-нибудь из моих читателей найдет оригинал - то пожалуйста дайте мне ссылку.
Суть данной системы в том, что стационарно установлены только планки-кронштейны, на которые устанавливаются подвесы и ложементы для инструмента, полки и ящики для мелочевки (крепежа, расходников и т.п.)
Рис. 1 Общий модуль и ящик с крепежом.
Рис. 2 Ложемент для рубанков.
Рис. 3 Подвижная секция шкафчика с шинами для подвесов.
Эта система настолько универсальна, что Автор использует ее не только для крепления инструмента на рабочей стене, но также оборудовал ею верстак и рабочую тумбочку.
Рис. 4 Крепление светильника на шине верстака.
Рис. 5 Тележка для инструмента с выдвижными секциями и шинами.
Сразу хочу внести ясность: существуют 2 варианта подобного подвеса
- "косой подвес", его еще называют "французским подвесом" и "прямой подвес" - который использует автор данной системы.
Первый - представляет собой рейку, разрезанную под углом 45 градусов. Одна половина рейки крепится на стену, а вторая - на подвешиваемую деталь.
При помощи такого подвеса навешивается довольно крупная и тяжёлая мебель, кухонные шкафчики и полки.
Я также использую косой подвес для крепления полок в своей мастерской:
=
Прямой подвес, в отличии от косого, состоит не из 2 а из 4 деталей: реек и фанерных накладок.
Для его изготовления нет необходимости делать косой рез, и такой подвес можно использовать как ручку для удержания и переноса (как показано на Рис.1)
Рис. 7 "Прямой подвес"
Прямой подвес состоит из шины (1, 2) закрепленной на стене, и деталей подвеса (3,5,6), которые соединены между собой шурупами (4) и клеем.
Шина может быть сделана из доски и/или фанеры толщиной 10 - 12 мм. Фанерный вариант более компактен и имеет большую грузоподъемность.
Для того, чтобы подвесы легко надевались на шину, деталь 2 должна иметь меньшую толщину, чем деталь 5.
Проще всего достичь этого сняв на фрезере 1 - 1,5 мм на детали 2 (рис. 8)
Рис. 8 Уменьшение толщины шины.
Высота планки 1 (шина) - не менее 40 - 45 мм, планка 2 - шире на 12 - 15 мм. Ответная часть (подвес, детали 3,5 и 6) имеет такие же размеры по толщине.
Высота ответной части (подвес) зависит от ее основных задач.
Такая система позволяет навешивать не только крючки (подвесы) для инструмента, но полки, ложементы (рис. 2) и модульные системы (рис. 1)
На последней я хочу остановиться подробней.
Общий модуль (большой ящик), который имеет систему подвеса и хранится в отведенном месте, включает в себя несколько маленьких ящиков для крепежа (как в данном случае, рис. 1) или коробки для "расходников" (например шлифовальных дисков).
Маленькие ящики также имеют систему подвеса, которая служит по совместительству ручкой для извлечения ящика из общего модуля.
Исходя из задач, с места хранения достается общий модуль или маленькие ящики и навешиваются на шину над рабочим местом либо на шину на инструментальной тумбочке.
Рис. 9 Общий (одинарный) модуль и маленькие ящики.
Несколько слов о конструкции общего модуля и маленьких ящиков.
Корпус общего модуля для ящиков собирается на клее и мелких гвоздях, из фанеры толщиной 10 -12 мм, так как в нем нужно фрезеровать пазы под направляющие ящиков.
Чтобы не усложнять конструкцию маленьких ящиков направляющими служит собственно донышко ящика, которое выступает на 4 мм с боковых сторон.
Пазы в боковинах модуля - делаются глубже на 1 мм, этого вполне достаточно, чтобы ящик двигался без заеданий.
Зазор между боковыми стенками модуля и внешними стенками ящиков - 1-2 мм.
Задняя стенка модуля делается из фанеры толщиной 6 - 8 мм, а донышки ящиков - из фанеры 3 - 4 мм.
Направляющие, для лучшего скольжения, можно пропитать расплавленным парафином.
Рис. 10 Двойной общий модуль.
Форма ящиков может быть разнообразной. Все зависит от их назначения. Ящики для крепежа могут иметь дополнительные перегородки (рис. 1).
Рис. 11 Варианты ящиков.
Чтобы предотвратить скручивание шины, в случае, когда на нее навешены высокие полки или ящики, на нижней части ящиков крепится дополнительный упорный брусок (1, рис. 12)
Рис. 12 Упорный брусок.
Я рассказал только о малой части возможностей подвесной системы с самодельной направляющей шиной, но и этой части будет более чем достаточно, чтобы оптимизировать рабочее место.
На этом я заканчиваю вторую часть,
Тема третьей части - электроснабжение мастерской (оптимальное расположение электрических розеток и освещения).
Сегодня я хочу поднять тему, которая актуальна не только для "балконных" мастеров, но и для тех, у кого есть гараж или даже отдельная мастерская, так как места - много не бывает. Например у меня суммарная площадь всех помещений мастерской - 60 м2, но даже и этой площади мне часто не хватает, так как кроме инструмента и оборудования нужно еще где-то размещать материалы и детали, а кроме того есть еще и вещи которые нельзя выбросить, но они тоже занимают место. Но я начинал с мастерской площадью 7 м2, поэтому мне хорошо знакомы проблемы малых помещений. В этой статье я изложу основные принципы, а каждый мастер сможет применить их исходя из собственных условий. В своей первой мастерской, размерами 1,9 х 3,7 м2 особо развернуться я не мог, так как на этой площади нужно было разместить верстаки, отопление (сначала "буржуйку" а в последствии кирпичную печь, размерами 1,5 х 2,5 кирпича) и стационарный заточной станок (точило на массивной чугунной опоре). Поэтому я сделал верстаки шириной 60 см и общей длиной 2,6 м. Установив верстаки по одной стене я получил общую рабочую поверхность и место слева и справа под точило и печку. Над верстаками на высоте 40 см и до самого потолка я разместил полки для инструмента и материалов. Противоположная стена не была занята ничем, но возле нее я разместил пару одинаковых по высоте тумбочек на колесах, и лист толстой фанеры, которым которыми при необходимости я накрывал тумбочки, образуя еще одну рабочую плоскость. Позднее я перебрался в большую мастерскую, площадью 12 м2, трапециевидной формы. Здесь я также разместил основные верстаки по самой длинной стене (4,6 м) и тумбочки по двум другим стенам, на которых разместил сверлильные и шлифовальные станки. Также в этой мастерской установлен токарный станок по дереву, который занимает площадь около 1 м2. Средина мастерской остается свободной и при необходимости я ставлю дополнительный стол (кОзлы + рабочая плоскость) или раскладной верстак с фрезером, малой циркуляркой или лобзиком. Мастерская отапливается чугунной печкой-буржуйкой, это компактный, но не самый лучший вариант. Отопительный сезон в нашей полосе 6 - 7 месяцев. Кроме отапливаемой (сборочной) мастерской у меня есть еще несколько площадей (станочных) - без отопления. В основной станочной мастерской сначала я также повторил схему с свободным центром, разместив оборудование ближе к стенам, и при необходимости устанавливая по средине большой составной сборочный стол. Но такая схема оказалась не рациональной. Циркулярная пила в первом случае находилась в углу мастерской, у окна, но поскольку она требовала много места для работы с длинными (более 2х метров) деталями, это было не удобно. Переместив пилу в центр мастерской, ближе к воротам, я получил возможность резать доски длинной около 3х метров, выпуская отрезаемую деталь через открытые ворота. Сзади к пиле я пристыковал рабочий стол, размерами 650 х 1200 мм, на который при необходимости кладу плиту из ДСП 900 х 1600. Таким образом вместе со столом пилы (600 х 1100) я получаю сборочную плоскость площадью почти 2,5 м2. Но если мне не хватает и этой площади, то по длинной стороне я пристыковываю дополнительный расширитель-рамку, которая имеет с одной стороны собственные ножки, а второй - крепится к боковой стороне верстака. Кроме основного сборочного стола, по двум сторонам мастерской я сделал еще 2 длинных стола 600 х 2000 и 700 х 4000, разместив на меньшем торцовочную пилу, а больший - используя для мелкого оборудования типа ленточной шлифмашины на станке, дискового шлифстанка, лобзика, фрезерного стола и т.п. Это было длинное, нудное и не совсем лирическое вступление.
А теперь к практическим советам.
Каких бы размеров не было помещение мастерской, первое, с чего следует начать - это ровный, горизонтальный пол.
как бы срочно не нужна была мастерская, и как бы не хотелось переложить это на потом, пол нужно сделать в самую первую очередь.
В зависимости от нагрузки пол может быть и совсем простым, деревянным, и бетонным (армированной плитой, залитой по слою утеплителя (экструдировного ппс). Главное чтобы поверхность была ровной и без явных щелей и перепадов. Погрешность в горизонтали пола не должна превышать 5 мм на 1 пог. метр. а высота неровностей (конечно лучше если их нет совсем) - 2-3 мм. Соответственно оборудование в мастерской можно сделать мобильным, установив станины и тумбы станков на поворотные колеса со стопорами. Далее следует определиться с основными задачами, и тем, какое оборудование будет использоваться постоянно, а какое - от случая к случаю. При работе с металлом, например слесарке, достаточно иметь средних размеров верстак с большими тисками, который займет максимум 3 - 4 м2 (включая место для перемещения возле верстака) и небольшой верстак для сверлильного станка и точила или гриндера - а это еще 2-3 м2
Столярное оборудование займет значительно большую площадь. Например циркулярная пила или дерево-обрабатывающий "универсал", занимает площадь в 1,5 - 2 м2 сам + место спереди и сзади, для прохода заготовки. И в зависимости от длины детали, к примеру для роспуска 2,5 метровой доски по длине, потребуется примерно 14 м2 (7 х 2м, чтобы подать доску на станок, обойти его и забрать доску с другой стороны. Поэтому циркулярку рациональней ставить у самых ворот мастерской - чтобы иметь возможность выпускать деталь в ворота. С раскроем листов - еще сложней. Здесь нужно либо работать вдвоем, либо использовать ручную электропилу с направляющей шиной и раскроечный стол. Причем второй вариант более безопасен (нет возможности перекосить большую деталь и зажать пильный диск) рационален по использованию площади. Так как требуется пространство, равное размерам листа + 50 -70 см с каждой стороны для свободного перемещения.
Раскраивая лист ДВП размерами 1,22 х 2,44 можно обойтись 8 - 9 м2 площади, а если использовать вертикальный (наклонный) стенд или кроить на козлах, как я показал в этом видео: =
= то можно обойтись и еще меньшей площадью. Итак, какой я вижу рациональную мастерскую небольшой площади. Это само помещение, например гараж 4 х 6 или больше :), и ровная площадкаперед гаражом - 3 х 4, а лучше 3 х 8, над частью которой есть крыша или временный навес Я для этих целей использую садовую палатку (тент) на 4 стойках, размерами 3 х 3
Почему именно так?
Во первых - площадка позволит расширять используемую площадь мастерской относительно небольшими средствами. Так как не для всех операций нужно иметь столько места, как например для раскроя пиломатериалов. Во вторых - некоторые виды работ, например сварку металла, очень желательно проводить на открытом воздухе, а не в помещении (думаю не нужно объяснять почему). В третьих - в гараже часто живет машина или другой транспорт, который на время работы можно выкатить на площадку - так он будет меньше мешать и останется целее. В четвертых - пыльные, грязные работы лучше также проводить на открытом воздухе. В пятых - красить пульверизатором (даже с аэрозольным баллончиком) - лучше также не в гараже а на улица (конечно в этом случае нужно позаботиться о защите от ветра). И этот список можно продолжать еще долго. Идем дальше. Как использовать площадь в гараже? Тут следует исходить из того, находится ли постоянно в гараже машина, или доступна вся площадь гаража. Рассмотрим первый вариант - на время работы - машину приходится выкатывать из гаража. В этом случае возможностей не очень много, и поэтому использовать площадь нужно очень тщательно.
Следует разделить задачи на сложные (крупные), при которых нужно много площади для размещения оборудования, и мелкие, которые можно делать, даже не вывозя машину из гаража. Площадь гаража, не занятую автомобилем, можно условно разделить на 3 зоны: 2 боковых и переднюю (впереди автомобиля). Как правило машина расположена в гараже задом к воротам, поэтому под левую боковую зону отводят больше места. Именно здесь есть смысл расположить длинный рабочий верстак на ножках, под которым разместить выкатываемое оборудование типа цикрулярки, фуганка и фрезерного стола. Обычно такое оборудование имеет высоту 850 - 900 мм, а рабочую плоскость верстака, желательно делать высотой 950 - 1000 мм (При росте 1,8 м). Глубину верстака желательно делать не менее 600 мм, но и не более 800, при более широком верстаке, стоящем у стены, будет не удобно доставать до заднего края. Для рабочей поверхности верстака можно применить кухонную столешницу толщиной 28 или 38 мм. Она достаточно жесткая и стойкая к износу. Более лучшим, но и более дорогим вариантом - будет ламинированная опалубочная фанера толщиной 19 - 21 мм, уложенная в один слой на металлический каркас (труба 25 х 40). Можно уложить фанеру без каркаса, но в этом случае потребуется 2 слоя Конструкция верстака может быть самой разной, я уже рассказывал о простых вариантах в этой статье: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html Переднюю зону гаража имеет смысл отвести под верстак для тяжелых работ и слесарки. Конструкция этого верстака должна быть значительно мощнее. Желательно сварить раму этого верстака из толстостенных труб и покрыть парой слоев 18 мм ДСП, ОСП или фанеры. Дополнительно рабочую поверхность следует защитить листом металла толщиной 1 - 1,5 мм. Под верстаком размещаются тумбочки (они составляют основу верстака). Очень желательно большую часть тумбочек отвести под выдвижные ящики, так как в ограниченном пространстве - распашные дверцы -не удобны. На этом верстаке нужно установить большие, желательно поворотные, слесарные тиски и небольшое точило для точных работ.
На этом же верстаке удобно установить сверлильный станок. Большое точило - желательно размещать поближе к воротам, так как оно производит много пыли.
Правую боковую зону следует отвести по размещение материала, например разместить у стены листы (ДСП, Фанера), а над листами, на высоте более 1.85 м - разместить кронштейны для длинномера (досок, реек, труб и т.п.) Если позволяет ширина гаража - в правой зоне можно сделать двух-сторонний стеллаж на колесах, одна сторона которого отведена под листы и плиты,
а вторая - имеет полки под доски и рейки, и пару ящиков под мелочевку (деловые обрезки).
Итак, идем дальше. В мастерских часто делают стену с крючками и подвесами для инструмента, такая конструкция хороша для больших мастерских и демо-стендов в магазинах, но в небольшой мастерской ее лучше не применять из-за не рационального использования площади.
Над верстаком на высоте 300 мм от рабочей поверхности имеет смысл сделать шкафчики глубиной 100 - 150 мм с полочками и рамочными дверцами (деревянная рамка шириной 30 - 40 мм + фанера толщиной 6 - 8 мм), навешенными на мощные карточные петли. Это позволит использовать дверцы для размещения инструмента на внутренней и внешней поверхности. В своей мастерской я сделал один подобный шкафчик. Он показал себя на столько удобным, что сейчас я планирую заменить все подвесы для инструмента - на подобные шкафчики и пару открытых полок. На этом я заканчиваю первую часть статьи о мастерской на малой площади. Во второй части я более подробно расскажу о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента.
Задавайте вопросы, пишите комментарии, и делитесь моей статьей с друзьями.
