Страницы

Популярные сообщения

Показаны сообщения с ярлыком оборудование. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком оборудование. Показать все сообщения

суббота, 4 июня 2016 г.

Маленькая мастерская. Расположение оборудования на малой площади .

Всем - привет !

Продолжение: 


Сегодня я хочу поднять тему, которая актуальна не только для "балконных" мастеров, но и для тех, у кого есть гараж или даже отдельная мастерская, 
так как места - много не бывает.

Например у меня суммарная площадь всех помещений мастерской - 60 м2, но даже и этой площади мне часто не хватает, 

так как кроме инструмента и оборудования нужно еще где-то размещать материалы и детали, а кроме того есть еще и вещи которые нельзя выбросить, 
но они тоже занимают место.


Но я начинал с мастерской площадью 7 м2, поэтому мне хорошо знакомы проблемы малых помещений.



В этой статье я изложу основные принципы, а каждый мастер сможет применить их исходя из собственных условий.


В своей первой мастерской, размерами 1,9 х 3,7 м2 особо развернуться я не мог, так как на этой площади нужно было разместить верстаки, 

отопление (сначала "буржуйку" а в последствии кирпичную печь, размерами 1,5 х 2,5 кирпича) и стационарный заточной станок (точило на массивной чугунной опоре).

Поэтому я сделал верстаки шириной 60 см и общей длиной 2,6 м. 

Установив верстаки по одной стене я получил общую рабочую поверхность и место слева и справа под точило и печку.

Над верстаками на высоте 40 см и до самого потолка я разместил полки для инструмента и материалов.


Противоположная стена не была занята ничем, но возле нее я разместил пару одинаковых по высоте тумбочек на колесах, 

и лист толстой фанеры, которым которыми при необходимости я накрывал тумбочки, образуя еще одну рабочую плоскость.

Позднее я перебрался в большую мастерскую, площадью 12 м2, трапециевидной формы.


Здесь я также разместил основные верстаки по самой длинной стене (4,6 м) и тумбочки по двум другим стенам, на которых разместил сверлильные и шлифовальные станки.

Также в этой мастерской установлен токарный станок по дереву, который занимает площадь около 1 м2. 

Средина мастерской остается свободной и при необходимости я ставлю дополнительный стол (кОзлы + рабочая плоскость) или раскладной верстак с фрезером, малой циркуляркой или лобзиком.


Мастерская отапливается чугунной печкой-буржуйкой, это компактный, но не самый лучший вариант.


Отопительный сезон в нашей полосе 6 - 7 месяцев.

Кроме отапливаемой (сборочной) мастерской у меня есть еще несколько площадей (станочных) - без отопления.



В основной станочной мастерской сначала я также повторил схему с свободным центром, разместив оборудование ближе к стенам, и при необходимости устанавливая по средине большой составной сборочный стол.



Но такая схема оказалась не рациональной. 

Циркулярная пила в первом случае находилась в углу мастерской, у окна, но поскольку она требовала много места для работы с длинными (более 2х метров) деталями, это было не удобно.

Переместив пилу в центр мастерской, ближе к воротам, я получил возможность резать доски длинной около 3х метров, выпуская отрезаемую деталь через открытые ворота.


Сзади к пиле я пристыковал рабочий стол, размерами 650 х 1200 мм, на который при необходимости кладу плиту из ДСП 900 х 1600.


Таким образом вместе со столом пилы (600 х 1100) я получаю сборочную плоскость площадью почти 2,5 м2.


Но если мне не хватает и этой площади, то по длинной стороне я пристыковываю дополнительный расширитель-рамку, которая имеет с одной стороны собственные ножки, а второй - крепится к боковой стороне верстака.


Кроме основного сборочного стола, по двум сторонам мастерской я сделал еще 2 длинных стола 600 х 2000 и 700 х 4000, разместив на меньшем торцовочную пилу,

а больший - используя для мелкого оборудования типа ленточной шлифмашины на станке, дискового шлифстанка, лобзика, фрезерного стола и т.п.


Это было длинное, нудное и не совсем лирическое вступление. 



А теперь к практическим советам.



Каких бы размеров не было помещение мастерской, первое, с чего следует начать - это ровный, горизонтальный пол.

как бы срочно не нужна была мастерская, и как бы не хотелось переложить это на потом, пол нужно сделать в самую первую очередь.


В зависимости от нагрузки пол может быть и совсем простым, деревянным, 

и бетонным (армированной плитой, залитой по слою утеплителя (экструдировного ппс). 

Главное чтобы поверхность была ровной и без явных щелей и перепадов. 

Погрешность в горизонтали пола не должна превышать 5 мм на 1 пог. метр. а высота неровностей (конечно лучше если их нет совсем) - 2-3 мм.

Соответственно оборудование в мастерской можно сделать мобильным, установив станины и тумбы станков на поворотные колеса со стопорами.


Далее следует определиться с основными задачами, и тем, какое оборудование будет использоваться постоянно, а какое - от случая к случаю.


При работе с металлом, 

например слесарке, достаточно иметь средних размеров верстак с большими тисками, который займет максимум 3 - 4 м2 (включая место для перемещения возле верстака) 

и небольшой верстак для сверлильного станка и точила или гриндера - 
а это еще 2-3 м2


Столярное оборудование займет значительно большую площадь.


Например циркулярная пила или дерево-обрабатывающий "универсал", занимает площадь в 1,5 - 2 м2 сам + место спереди и сзади, для прохода заготовки. 

И в зависимости от длины детали, к примеру для роспуска 2,5 метровой доски по длине, потребуется примерно 14 м2 (7 х 2м, чтобы подать доску на станок, обойти его и забрать доску с другой стороны. 


Поэтому циркулярку рациональней ставить у самых ворот мастерской - чтобы иметь возможность выпускать деталь в ворота.

С раскроем листов - еще сложней. 

Здесь нужно либо работать вдвоем, 
либо использовать ручную электропилу с направляющей шиной и раскроечный стол.

Причем второй вариант более безопасен (нет возможности перекосить большую деталь и зажать пильный диск) рационален по использованию площади.


Так как требуется пространство, равное размерам листа + 50 -70 см с каждой стороны для свободного перемещения.

Раскраивая лист ДВП размерами 1,22 х 2,44 можно обойтись 8 - 9 м2 площади, 
а если использовать вертикальный (наклонный) стенд или кроить на козлах, как я показал в этом видео: 
=

=

то можно обойтись и еще меньшей площадью.


Итак, какой я вижу рациональную мастерскую небольшой площади.


Это само помещение, 

например гараж  4 х 6 или больше :), и ровная площадка перед гаражом - 3 х 4, а лучше 3 х 8, 
над частью которой есть крыша или временный навес 

Я для этих целей использую садовую палатку (тент) на 4 стойках, размерами 3 х 3 



Почему именно так?


Во первых - площадка позволит расширять используемую площадь мастерской относительно небольшими средствами. 


Так как не для всех операций нужно иметь столько места, как например для раскроя пиломатериалов.

Во вторых - некоторые виды работ, например сварку металла, очень желательно проводить на открытом воздухе, 

а не в помещении (думаю не нужно объяснять почему).

В третьих - в гараже часто живет машина или другой транспорт, который на время работы можно выкатить на площадку - так он будет меньше мешать и останется целее.


В четвертых - пыльные, грязные работы лучше также проводить на открытом воздухе.


В пятых -  красить пульверизатором (даже с аэрозольным баллончиком) - лучше также не в гараже а на улица (конечно в этом случае нужно позаботиться о защите от ветра).



И этот список можно продолжать еще долго.


Идем дальше.


Как использовать площадь в гараже?  Тут следует исходить из того, находится ли постоянно в гараже машина, или доступна вся площадь гаража.


Рассмотрим первый вариант - на время работы - машину приходится выкатывать из гаража.


В этом случае возможностей не очень много, и поэтому использовать площадь нужно очень тщательно.





Следует разделить задачи на сложные (крупные), при которых нужно много площади для размещения оборудования, 

и мелкие, которые можно делать, даже не вывозя машину из гаража.

Площадь гаража, не занятую автомобилем, можно условно разделить на 3 зоны:

2 боковых и переднюю (впереди автомобиля). 

Как правило машина расположена в гараже задом к воротам, поэтому под левую боковую зону отводят больше места.


Именно здесь есть смысл расположить длинный рабочий верстак на ножках, под которым разместить выкатываемое оборудование типа цикрулярки, фуганка и фрезерного стола.


Обычно такое оборудование имеет высоту 850 - 900 мм, а рабочую плоскость верстака, желательно делать высотой 950 - 1000 мм (При росте 1,8 м).


Глубину верстака желательно делать не менее 600 мм, но и не более 800, при более широком верстаке, стоящем у стены, будет не удобно доставать до заднего края.


Для рабочей поверхности верстака можно применить кухонную столешницу толщиной 28 или 38 мм. 

Она достаточно жесткая и стойкая к износу. 

Более лучшим, но и более дорогим вариантом - будет ламинированная опалубочная фанера толщиной 19 - 21 мм, уложенная в один слой на металлический каркас (труба 25 х 40). 

Можно уложить фанеру без каркаса, но в этом случае потребуется 2 слоя 

Конструкция верстака может быть самой разной, я уже рассказывал о простых вариантах в этой статье: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html


Переднюю зону гаража имеет смысл отвести под верстак для тяжелых работ и слесарки. 


Конструкция этого верстака должна быть значительно мощнее.

Желательно сварить раму этого верстака из толстостенных труб и покрыть парой слоев 18 мм ДСП, ОСП или фанеры. 
Дополнительно рабочую поверхность следует защитить листом металла толщиной 1 - 1,5 мм.

Под верстаком размещаются тумбочки (они составляют основу верстака). 

Очень желательно большую часть тумбочек отвести под выдвижные ящики, 
так как в ограниченном пространстве - распашные дверцы - не удобны.

На этом верстаке нужно установить большие, желательно поворотные, слесарные тиски и небольшое точило для точных работ.


На этом же верстаке удобно установить сверлильный станок. 

Большое точило - желательно размещать поближе к воротам, так как оно производит много пыли.


Правую боковую зону следует отвести по размещение материала, например разместить у стены листы (ДСП, Фанера), а над листами, на высоте более 1.85 м - разместить кронштейны для длинномера (досок, реек, труб и т.п.)


Если позволяет ширина гаража - в правой зоне можно сделать

двух-сторонний стеллаж на колесах, одна сторона которого отведена под листы и плиты,



а вторая - имеет полки под доски и рейки, и пару ящиков под мелочевку (деловые обрезки).













Итак, идем дальше.


В мастерских часто делают стену с крючками и подвесами для инструмента, 


 такая конструкция хороша для больших мастерских и демо-стендов в магазинах, 


но в небольшой мастерской ее лучше не применять из-за не рационального использования площади.



Над верстаком на высоте 300 мм от рабочей поверхности имеет смысл сделать шкафчики глубиной 100 - 150 мм с полочками и рамочными дверцами (деревянная рамка шириной 30 - 40 мм + фанера толщиной 6 - 8 мм), навешенными на мощные карточные петли.

Это позволит использовать дверцы для размещения инструмента на внутренней и внешней поверхности.


В своей мастерской я сделал один подобный шкафчик. Он показал себя на столько удобным, что сейчас я планирую заменить все подвесы для инструмента - на подобные шкафчики и пару открытых полок.



На этом я заканчиваю первую часть статьи о мастерской на малой площади.


Во второй части я более подробно расскажу о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента.



Задавайте вопросы, пишите комментарии, и делитесь моей статьей с друзьями.


Продолжение: 


понедельник, 9 ноября 2015 г.

Столярка, Защита для ножевого вала фуганка.

Всем привет :)


В моем станочном парке есть самодельный комбинированный станок (циркулярка и фуганок).

Много лет назад на этом фуганке я получил травму пальца, но все обошлось (ножи были тупыми, обороты - низкими, и хирург - мастер своего дела - зашил, все заросло, даже не заметно :)

Но после этого остался очень хороший урок, который заставил меня задуматься о Технике Безопасности.

Как только я смог работать, первым делом сделал нормальную линейку и защиту "веер" на свой фуганок.

Именно о защите вала фуганка я сегодня и буду рассказывать.

Причем не только о своем - простом, но эффективном варианте, но и о других типах - о их преимуществах и недостатках.

Наиболее простым вариантом защиты может служить простой подпружиненный щиток , установленный на боковой кронштейн на корпусе фуганка Рис. 1.

Принцип работы щитка довольно прост. Кронштейн имеет круглое отверстие, в которое вставляется ось щитка. На оси надета возвратная пружина. При надавливании доской на боковую поверхность щиток поворачивается на оси, открывая ножевой вал.

Рис. 1  Поворотный щиток, закрытое положение.

 При надавливании доской на боковую поверхность щиток поворачивается на оси Рис. 2, открывая ножевой вал.
После прохода детали, щиток под действием пружины, возвращается в первоначальное положение.

Рис. 2  Поворот щитка под действием детали.
 
Щиток делается из толстой фанеры, толщиной 15 - 20 мм.

Возможен вариант рамочной конструкции - в котором рамка из дерева или толстой фанеры покрыта листом ДВП или Фанеры, толщиной 3 - 5 мм. Рис. 3.

Рис. 3  Сборный щиток из дерева и ДВП.

Несмотря на бОльшую трудоемкость, такая конструкция предпочтительней, так как имеет меньшую массу и соответственно инерцию, поэтому возвратная пружина может быть рассчитана на небольшое усилие.

Рис. 4  Ось щитка из мебельной трубы Ф 25 мм.
Конструкция шарнира щитка может быть самой разной: можно сделать его из дерева и фанеры, а можно применить металл.
Конечно металл - надежней, но каждый выбирает по своим возможностям.

Для оси щитка можно использовать мебельную штангу трубу -  Ф 25 мм и штатный фланец Рис. 4.

Пружина щитка может быть установлена как на оси (трубе) и работать на скручивание,
так и крепится одним концом за фланец и наматываться на трубу - работая на растяжение - Рис. 5

Рис.5  Возвратная пружина, работающая на растяжение.

При всех преимуществах, цельный щиток имеет существенный недостаток - большие габариты в открытом состоянии. Поэтому хорошо подходит только для узких фуганков с шириной вала 100 - 150 мм.

Для более широких фуганков обычно используют секционные щитки Рис. 6, состоящие из основной детали и нескольких сегментов, закрепленных на ней шарнирно. 


Рис. 6  Секционный щиток.
Для этого в сегментах просверлены отверстия, через которые протянут тонкий тросик.


При открытии щитка, сегменты, выходя за пределы стола, опускаются вниз под собственным весом Рис. 7.

Чтобы при закрытии, сегменты не цеплялись за край стола, под щитком установлена дугообразная направляющая, по которой скользят сегменты.
Рис. 7  Секционный щиток в открытом положении.
Поворотный щиток, особенно тот, который закрывает широкий фуганочный вал, имеет существенный недостаток, проявляющийся при работе с широкими досками:

- после того, как доска проходит ножевой вал, щиток закрывается не сразу, а только после того, как задний край доски пройдет еще некоторое расстояние.
Поэтому есть вероятность "попасть" под ножи.

Существует и другая схема щитка Рис. 8. Конструктивно она более сложная, и для ее изготовления нужно обладать навыками металлообработки, но эта схема имеет явное преимущество перед поворотными щитками.

Рис. 8 Подъемно-сдвижной щиток. Фугование плоскостей.

А при фуговании кромок - щиток сдвигается в сторону и фиксируется болтом.
В этом случае открытой остается только небольшая часть вала Рис. 9.

В этой конструкции щиток установлен в подъемном кронштейне, причем высота кронштейна над ножевым валом устанавливается предварительно (регулировочным болтом).
Работу на фуговальном станке можно разделить на 2 условные категории:
  • фугование кромок
  • фугование плоскостей.
Конечно иногда приходится фуговать брус или даже бревна, но такие работы довольно редки.

Поэтому схема подъемно-сдвижного щитка достаточно удобна в этом случае, так как при фуговании плоскостей достаточно сильно мешает засовывать пальцы в ножевой вал. Для этого нужно быть "очень сильно одаренным" :).

Большую часть времени вал находится в закрытом положении, доска проходит под щитком.
Рис. 9 Фугование кромок.

Для параллельности подъема кронштейна (и щитка) над валом фуганка в конструкции применены две тяги, но схему можно немного упростить, незначительно потеряв функциональность.

Кронштейн щитка устанавливается только на одну тягу.
В этом случае кронштейн щитка жестко крепится к тяге при помощи болта.
Положение (наклон) щитка фиксируется предварительно, перед работой.

Такая схема имеет одно явное преимущество: - из-за отсутствия люфта в соединении тяги и кронштейна щитка, вся конструкция выходит более жесткой, поэтому работает четче.

Поскольку щиток при больших углах подъема не параллелен столу, точка крепления тяги к кронштейну станка должна находится за фуговальным валом.

Рис. 10 Упрощенный вариант подвеса щитка.

Для изготовления тяг щитка можно применить железные трубы квадратного или прямоугольного сечения.

Кронштейн тяги сварить из металла, а кронштейн щитка - выфрезеровать из толстой фанеры.
Сам щиток можно сделать из алюминия или толстостенной (оранжевой) канализационной трубы.
Для щитка не желательно применять железную трубу, щиток в этом случае получится тяжелым.


Ну вот пожалуй и все, о чем я хотел сегодня рассказать.


Комментируйте. Задавайте вопросы. Делитесь моей статьей в соц. сетях и подписывайтесь на обновление блога :)