Размерная скоба для токарного по дереву.

Всем привет!


Давненько я не писал статьи, но вот буквально вчера, пересматривая видео своего коллеги, Анатолия Ивановича:https://www.youtube.com/watch?v=M9UxjnTKVow&lc=z22lgb14lwantpqm4acdp430aiuj1f1t4npmuf40agtw03c010c.1557847513612399&feature=em-comments

у нас возникла небольшая дискуссия в комментариях.


Я рассказывал о своей скобе для резца.

Конечно проще было бы снять видео, 
и в последствии я его снял:  



НО в нем я смогу показать только то, что уже сделано, а мой вариант довольно сложен в повторении, так как корпус скобы отлит из алюминия.

Свои скобы я делал работая на заводе много лет назад
(у нас в цехе все делали их методом литья. как никак столярный цех, модельный участок).

Но если нужны пару скоб, то гораздо проще сделать их сварными, из полосы и прутка.

Из инструмента понадобится Сварка, УШМ, Дрель, сверла и кое-что из ручного слесарного инструмента.

Материал:
   полоса 4 х20. 
   пруток Ф12 для рукоятки. 
   пруток Ф18-20 для втулки.
   гайка М6 и болт для зажима резца.

Размеры приблизительны, их нужно корректировать под свои задачи.

Конструкция думаю, ясна из рисунка. 
Корпус сварен из трех пластин, спереди приварен пруток Ф10-12 мм на который насажена деревянная рукоятка.

Далее к скобе нужно приварить предварительно просверленную втулку с резьбовым отверстием под зажимной болт. 

Для надежности можно дополнительно приварить к втулке гайку.  


Резец можно сделать из штока амортизатора Ф12-14 мм, 
либо переточить плоскую узкую стамеску, сделав фаску вдоль узкой стороны (на ребро).

Если в качестве резца используется стамеска, 
то вместо втулки лучше сделать карман с прямоугольным пазом, 
сваренный из трех пластин.

Вот в общем то и вся конструкция.


Если есть вопросы - задавайте.

А на этом на сегодня все :)

Как сделать простую циркулярную пилу.

Всем привет.

Я уже выкладывал несколько видео о своих экспериментах по постройке простой циркулярной пилы.

В первом варианте донором для пилы послужил китайский, 500 ваттный плиткорез:

Циркулярка из плиткореза

Во втором - ручная электропила Хитачи: 


=

Также я показывал пилу, построенную на базе 3х фазного двигателя мощностью 250 Вт, 1440 об/мин, с клиноременной повышающей передачей, позволяющей получить на шпинделе 3100 об/мин. :
Циркулярка - болгарка - заточной станок.


Я обещал продолжать тему, и сейчас опять буду говорить о пиле на базе плиткореза.

Тем более на днях я вел переписку с одним из своих зрителей, и мы обсуждали подобный станок.


Собственно это и послужило толчком для написания данной статьи :)


И так начнем.

Во первых хочу четко определить целевую нишу данного устройства. 

Как можно понять, асинхронный двигатель, мощностью 500-700 (китайских Ватт) не может похвастаться выдающимися характеристиками, и соответственно резать шпалы на подобной пиле не получится.

Это станок для мелких работ по мягкому дереву, фанере, ДВП и ДСП.

Несмотря на то, что конструкция позволяет при использовании пильного диска диаметром 200 - 210 мм - получить глубину пропила ~ 40 - 45 мм, 

реальная рабочая глубина, при которой нагрузка на двигатель не будет экстремальной -  для такого станка составит - 30 - 35 мм.

Основной целевой нишей для такого станка будет "хобийная" ниша.

Этот станок может найти место и в "балконной мастерской" (особенно учитывая низкий уровень шума асинхронного двигателя), и в мастерской "юного техника", пригодится он и начинающему столяру.

Теперь ближе к делу. 

Я буду рассказывать о своем станке, но другие плиткорезы могут иметь конструктивные отличия и это следует учитывать.


В моей мастерской 2 плиткореза. 

На первый, который я показал в первом видео, я просто поставил пильный диск и переделал кожух, добавив к нему патрубок для пылесоса.

Также я сделал новую направляющую линейку. На этом все переделки закончились. 

Но для полноценной дисковой пилы (станка) очень важно иметь регулировку по глубине.

Поэтому я решил переделать второй свой плиткорез.

Конструкция данного плиткореза не имеет коробчатого металлического корпуса (как у первого плиткореза), двигатель установлен на трубчатой раме, поэтому мне было значительно проще переделать его.

Чтобы сделать пилу регулируемой по высоте (глубине пропила) я решил пойти одним из самых простых путей - 
подвесить двигатель на металлическую пластину рис. 1, которая имеет шарнир (ось) и радиусный паз с зажимным винтом.

Двигатель крепится к пластине на четыре болта (5). 

Рис. 1 "Взрыв схема". 

Пластина (3) крепится болтом М10 (4 - ось) к кронштейну станины.

Регулировка по высоте (глубине реза) - осуществляется подъемом пластины с двигателем и фиксацией положения - болтом 6, имеющем удлиненную рукоятку.

К пластине 3 прикреплена рукоятка 1, позволяющая более удобно и точно перемещать пилу.

Чтобы упростить конструкцию станка, я не стал использовать металл.

Для станины и кронштейнов (2) я использовал ДСП и 18 мм Фанеру. 

Конечно можно было поступить еще проще - сделать наклоняемый (на петле) или подъемный стол (на параллельных направляющих). 

Но у этих конструкций есть много недостатков, и один из главных - они не очень 
удобны в работе. 


Поэтому в данной модели стол установлен жестко (Рис.2) на 4 стойках (одной - большой продольной, с отверстием для доступа к гайке крепления пилы и 3 - поперечных).

Стол сделан из 10 мм фанеры, окантован по периметру (снизу) фанерной рамкой, шириной 40 мм и прикреплен к стойкам на 5 шурупов (для быстроты сборки-разборки).

Рис. 2  Стол и стойки для крепления стола.

 Учитывая небольшую мощность двигателя плиткореза, а также для безопасности, следует оборудовать расклинивающим ножом.

Конструкция расклинивающего ножа рис. 3 довольно проста.  

Рис. 3  Расклинивающий нож.

Он представляет собой пластину, имеющую 2 симметричные фаски со стороны пильного диска и расположенную за пильным диском.

Толщина расклинивающего ножа больше ширины пропила на несколько десятых мм.

Расклинивающий нож (2) крепится на пластину, на которой установлен двигатель, через проставку (1) и фиксируется двумя болтами М6 (4) через пластину (3).

Два болта позволяют отрегулировать положение ножа относительно плоскости пильного диска. 
Регулировка производится путем установки пластин-подкладок, которые устанавливаются между проставкой и расклинивающим ножом.




На стол установлена самодельная линейка, простой конструкции Рис.4. 

Линейка - рейсшина проста в изготовлении и позволяет получать довольно точные параллельные резы.

О типах линеек (простых и сложных) я уже рассказывал в своих видео: 
Простая линейка для циркулярной пилы

Линейка с экцентриковым зажимом 

и своих статьях: 
Линейка для циркулярки. От простого к сложному

Линейка 2. Механизм фиксации.

3. Кронштейн линейки

4. Линейка. Дополнения

5. Линейка. Эксцентриковый механизм фиксации.

Рис. 4  Линейка.

Ну вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.

Задавайте вопросы. Пишите комментарии. Делитесь моей статьей в соцсетях  :)

И подписывайтесь на обновления блога, чтобы не пропустить что-то важное.

Маленькая мастерская - 3. Электроснабжение.

Всем - привет!

Продолжаю тему маленькой мастерской. Предыдущие статьи по этим ссылкам:

Маленькая мастерская 1 - расположение оборудования.

Маленькая мастерская 2 - размещение инструмента.

Сегодня я буду говорить о электроснабжении, а точней о размещении розеток, и некоторых технических вопросах.

Начну с верстака,  а точнее со схемы расположения электрических розеток, 
так как основная часть работ с применением электроинструмента проводится на нем.


Работы на верстаке можно условно разделить на 2 вида:

1 - работа стоя, тяжелым, двуручным инструментом (фрезер, фуганок, циркулярная пила и т.п.) В этом случае всегда есть риск повреждения электро-кабеля. 

2 - работа стоя и сидя, одноручным легким инструментом (электродрель, паяльник, клеевой пистолет и т.п.)


В первом случае розетки следует расположить так, чтобы кабель не мог попасть в рабочую зону.

Основным оптимальным вариантом - будет размещение розеток 
на ножках верстака 1 (рис. 1). 

В этом случае шнур или даже несколько шнуров, включенных в розетки не мешают работать на поверхности верстака. 
Кроме того доступ под верстак не перекрыт шнурами, так как они расположены возле ножек верстака.

Если длина верстака превышает 1,5 - 2 метра можно установить дополнительную секцию розеток по средине, на царге верстака (3)

Рис. 1  Расположение электро розеток

Во втором случае розетки удобно размещать на стене над рабочим столом (2), 

иначе при работе мелким инструментом, например клеевым пистолетом или бормашиной (Дремель), шнур, свисающий за пределы стола будет мешать работе.


Розетки, размещенные на стене (2) следует располагать над рабочей поверхностью верстака на высоте 100-150 мм, так как у задней стенки часто находится инструмент и детали. 

Поднимать розетки на большую высоту нет смысла, так как в этом случае шнур будет мешать работе.


Второй важный момент:   это количество и тип розеток. 

Конечно здесь многое зависит от вида и объема работы (количества одновременно включенного инструмента).

Я выскажу свои соображения по этому поводу, а каждый мастер сможет их корректировать исходя из собственных задач.


1 - Розетки всегда должны быть как минимум двойными.

Одинарные розетки стоит применять только если в них включена большая нагрузка (так как они более надежны при работе с большими токами).

Также одинарные розетки можно использовать в тех случаях, когда в них постоянно включен один прибор или станок (пример - розетка для стационарного точила или сверлильного станка). 

Во всех остальных случаях рационально использовать сдвоенные розетки рис. 2 или сборки розеток - ("тройники" и т.п.) рис. 3.

Рис. 2  Сдвоенная розетка с заземлением.

Рис. 3  Сборка розеток.

2 - Кроме обычных розеток желательно иметь розетку с выключателем, желательно двойную. 

В эту розетку удобно включать инструмент, доступ к выключателю которого затруднен. 

Например лобзик или фрезер, установленный в стол.

Кроме того сдвоенная розетка с выключателем позволяет одновременно включать 2 прибора: например фрезер и пылесос.

Рис. 4  Розетка с выключателем.

Можно использовать компьютерный удлинитель на 3 - 4 гнезда рис. 5.

Но следует учесть, что компьютерный удлинитель часто рассчитан на не очень большие мощности, в пределах 1 - 1,5 кВт.

Рис. 5  Компьютерный удлинитель.

3 - Несмотря на то, что в своем большинстве современный электро-инструмент имеет двойную изоляцию, он часто оснащен вилкой с заземляющим контактом.

Поэтому сеть в мастерской должна быть 3 проводной, с линией заземления.

Не лишним будет также оснастить мастерскую 

Устройством защитного отключения (УЗО, Дифреле или Дифавтомат) рис. 6

 

Рис. 6  Устройство защитного отключения

Рис. 7  Реле напряжения.

а также установить Реле напряжения  - рис. 7. 

Первый прибор (УЗО) защищает человека от поражения электрическим током при нарушении изоляции электроприбора, 

Второй - защищает сами приборы от выхода из строя при выходе сетевого напряжения за допустимые пределы (превышения или понижения).

Повышенное напряжение опасно для всех типов инструмента и электроники, такое часто случается при авариях на подстанции, при котором в сеть вместо 220 В попадает 380.

Пониженное напряжение опасно прежде всего для асинхронных двигателей, так как приводит к перегреву и перегоранию обмоток (из-за недостаточного пускового момента двигатель не может запуститься).

В моей мастерской установлены несколько реле напряжения, и они уже дважды защищали всю технику при аварийной ситуации на трансформаторной подстанции, когда в однофазную сеть попадали 2 разноименные фазы (380 В). 

Монтаж и настройку защитной электроники следует поручить квалифицированному электрику, для того чтобы быть уверенным в правильности работы приборов.

- - - -

На этом я заканчиваю сегодняшнюю статью и начинаю работать над следующей частью,

Ссылки на предыдущие статьи:
Маленькая мастерская 1 - расположение оборудования.

Маленькая мастерская 2 - размещение инструмента.

Задавайте вопросы, которые могут стать темой для продолжения :).

Делитесь ссылками с друзьями и делайте репосты - это лучший способ ускорить выход продолжения цикла статей.

Простейший верстак-доска.

Всем привет! 

Недавно смотрел видео своего коллеги Михаила Ле-Дантю:

О простейшем самодельном верстаке для маленькой мастерской. 

Эта тема знакома мне не понаслышке, еще школьником я делал себе подобный верстак (в те времена у меня еще не было много инструмента), и все приходилось делать самому.

Поэтому наработав кое-какой опыт в этой сфере, хочу поделиться им с моими читателями.

Я уже рассказывал о простом верстаке в статье Как сделать простой верстак за 1 час.

в продолжении темы, в статье Рабочий верстак. Продолжение

и статье Самодельные столярные тиски

Но сегодня я хочу рассказать о еще более простой конструкции. По сути это даже не верстак, а рабочая плоскость, которая крепится к столу, превращая его в столярный верстак.

Сразу на ум приходит классический верстак-доска, который устанавливается поверх обычного стола.

Рис. 1  Верстак-доска.

1 Отверстия для крепления верстака к столу при помощи струбцин.

2 Паз для крепления (возможный вариант).

3 Заготовка (обработка кромки детали).

4 V- упор для детали.

5 Заготовка (обработка торца детали).

6 Клин для фиксации заготовки.

Такая конструкция очень проста и делается за 15 минут. Она позволяет довольно хорошо фиксировать детали при работе пилой и рубанком.

Верстак позволяет обработать деталь со всех сторон: плоскость и кромку - уперев в V - образный упор (4), а торец - вставив деталь в паз и зафиксировав клином (6).

Но у нее есть недостатки.  

V- образный упор (4) хорошо держит узкие длинные доски, но при работе с короткими и широкими заготовками - фиксация не очень надежна.

Поэтому я сразу сделал упор другой конструкции (рис. 2) в котором заготовка дополнительно фиксируется подвижным клином:

Рис. 2  Фиксация заготовки - клином.

Рис. 3  Корпус зажима и клин.

Корпус зажима можно сделать из дерева или МДФ, но наиболее подходящим материалом я бы назвал фанеру толщиной 20 - 25 мм. 

Клин можно сделать из твердого дерева или фанеры.

Ширина паза в корпусе зажима и толщина клина делается такой, чтобы на максимально можно было зажать доску толщиной 40 - 50 мм.

Более толстые детали можно фиксировать и другим способом.

Чтобы зажимать тонкие доски, можно сделать несколько клиньев разной толщины или использовать сменные вкладыши, которые устанавливаются между клином и заготовкой.

Упор с клином позволяет фиксировать детали не только на ребро, но и по плоскости - например для обработки поверхности рубанком или шлифовальной машиной.

В некоторых книгах можно увидеть рекомендацию забить в торец зажима 2 гвоздя без шляпки, с заточенными вершинами - 1 (рис. 4)

Рис. 4  Шипы для фиксации детали "по плоскости".

1 - Шип в корпусе зажима.

2 - Шип в подвижном клине.

Поскольку шипы оставляют вмятины на заготовке - такой метод крепления можно рекомендовать в редких случаях - на не ответственных деталях или когда часть заготовки удаляется при последующей обработке.

Шипы лучше установить не в корпусе зажима (так как о них можно поранится) а в подвижном клине, который легко можно снять после завершения работы.

Обработка детали по плоскости (с упором в корпус клинового зажима) имеет недостаток, которой особенно ярко проявляется на коротких и легких деталях - отсутствие фиксации детали с противоположной стороны.

Этого недостатка лишена другая конструкция (рис. 5) - деталь упирается одним торцом в передний упор (1) а второй торец детали - подпирается подвижным упором (3), который свободно перемещается по направляющей рейке (2). 

Фиксация детали происходит за счет перекоса подвижного упора на рейке.

Такая система удобна для обработки плоскости рубанком (фуганком) или шлифовальной машиной.

Рис. 5  Фиксация детали подвижным прижимом.

1 - Задний упор
2 - Направляющая рейка.
3 - Подвижный прижим.

Рис. 6  Крепление детали струбцинами.

На рис. 6 показана дополнительная перфорированная панель, которая прикреплена к передней стороне верстачной доски.

В панели имеется 2 ряда отверстий (1) диаметром 20 мм, в которые вставляются пробки (упоры) поддерживающие деталь снизу.

В верхней плоскости верстачной доски сделаны пазы (2) размером 30 х 60 мм, которые используются для фиксации детали струбцинами.

Я рассказал только о нескольких вариантах применения простого верстака и эту тему можно развивать (если она будет интересна моим читателям)

Кстати вверху страницы я добавил форму для голосования, которая поможет мне лучше ориентироваться в том, о чем писать.

Так что голосуйте, не стесняйтесь!  До конца голосования осталось несколько дней.

А на этом на сегодня - все!   Задавайте вопросы и пишите комментарии, 

делитесь с друзьями и подписывайтесь на обновления блога.

Доработка кругореза. Дополнение к моему видео.

Всем - привет!

Опубликовал видео - и как обычно среди комментариев попадались и вопросы:
Rauf Polad-Zade7 часов назад

Отлично! А можно поподробнее про вырез на ноже и затыловку: углы, размеры и чем это лучше сделать?

=

=
Поэтому решил ответить здесь (более подробно и с чертежами).

Как я говорил в видео форма режущей кромки ножей может быть разнообразной, но самый простой способ - переточить старые ножи.

Рис. 1  Первоначальный вид резца.

В этом случае немного уменьшится глубина реза но зато повысится стойкость режущей кромки (из-за уменьшения угла). 

Но возникнут другие проблемы - затыловку нужно будет делать как на внешней так и на внутренней поверхности резца.

Рис. 2  Полная переточка резца

Поэтому оптимальным вариатном - будет переточить резец вот таким образом - сняв половину передней части.

Рис. 3  Первый способ переточки резца.

Способ, показанный на рис. 3 позволяет оставить максимальную длину резца, но из-за большого угла стойкость такого резца, особенно при работе по фанере и твердому дереву - будет не высокой.

Рис. 4  Уменьшения угла.

Вариант, показанный на рис. 4 позволит увеличить стойкость режущей кромки, но уменьшит рабочую высоту резца.

Рис. 5  Затыловка - принцип.

Чтобы резец работал правильно - ему необходима затыловка. 

Иначе задняя часть резца не позволит вырезать отверстие, она будет тереться о стенки паза, нагреваясь и перекашивая резец.

Поскольку при вырезании кругов (особенно малого диаметра) резец двигается по кругу, то его форма в идеале должна соответствовать форме сегмента того радиуса, который вырезает резец.


Но на практике это делается проще - удаляется не радиус, а плоскость, вписанная в минимальный радиус (с которым будет работать резец).

Делая затыловку следует находить компромисс между механической прочностью резца и минимальным радиусом, который он может вырезать.


В идеале желательно иметь 2 кругореза для малых и больших диаметров. 

Поскольку на большой кругорез прилагаются бОльшие нагрузки - то затыловку его резцов можно сделать минимальной.

Рис. 6  Затыловка резца.

Вот собственно и все соображения по доработке кругореза,
а напоследок предложу 
вам еще одно видео - демонстрацию кругореза в работе при вырезании круга большого диаметра в 20 мм фанере.


Дрель "Rebir" мощностью 1200 Вт, обороты 0 - 500.

В данном случае вырезание начинается на минимальных оборотах и происходит в 
пределах 150 - 250 об/мин.
=

=

На этом на сегодня все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии и 

делитесь моим видео - это лучшая благодарность за мою работу :)