Простейший верстак-доска.

Всем привет! 

Недавно смотрел видео своего коллеги Михаила Ле-Дантю:

О простейшем самодельном верстаке для маленькой мастерской. 

Эта тема знакома мне не понаслышке, еще школьником я делал себе подобный верстак (в те времена у меня еще не было много инструмента), и все приходилось делать самому.

Поэтому наработав кое-какой опыт в этой сфере, хочу поделиться им с моими читателями.

Я уже рассказывал о простом верстаке в статье Как сделать простой верстак за 1 час.

в продолжении темы, в статье Рабочий верстак. Продолжение

и статье Самодельные столярные тиски

Но сегодня я хочу рассказать о еще более простой конструкции. По сути это даже не верстак, а рабочая плоскость, которая крепится к столу, превращая его в столярный верстак.

Сразу на ум приходит классический верстак-доска, который устанавливается поверх обычного стола.

Рис. 1  Верстак-доска.

1 Отверстия для крепления верстака к столу при помощи струбцин.

2 Паз для крепления (возможный вариант).

3 Заготовка (обработка кромки детали).

4 V- упор для детали.

5 Заготовка (обработка торца детали).

6 Клин для фиксации заготовки.

Такая конструкция очень проста и делается за 15 минут. Она позволяет довольно хорошо фиксировать детали при работе пилой и рубанком.

Верстак позволяет обработать деталь со всех сторон: плоскость и кромку - уперев в V - образный упор (4), а торец - вставив деталь в паз и зафиксировав клином (6).

Но у нее есть недостатки.  

V- образный упор (4) хорошо держит узкие длинные доски, но при работе с короткими и широкими заготовками - фиксация не очень надежна.

Поэтому я сразу сделал упор другой конструкции (рис. 2) в котором заготовка дополнительно фиксируется подвижным клином:

Рис. 2  Фиксация заготовки - клином.

Рис. 3  Корпус зажима и клин.

Корпус зажима можно сделать из дерева или МДФ, но наиболее подходящим материалом я бы назвал фанеру толщиной 20 - 25 мм. 

Клин можно сделать из твердого дерева или фанеры.

Ширина паза в корпусе зажима и толщина клина делается такой, чтобы на максимально можно было зажать доску толщиной 40 - 50 мм.

Более толстые детали можно фиксировать и другим способом.

Чтобы зажимать тонкие доски, можно сделать несколько клиньев разной толщины или использовать сменные вкладыши, которые устанавливаются между клином и заготовкой.

Упор с клином позволяет фиксировать детали не только на ребро, но и по плоскости - например для обработки поверхности рубанком или шлифовальной машиной.

В некоторых книгах можно увидеть рекомендацию забить в торец зажима 2 гвоздя без шляпки, с заточенными вершинами - 1 (рис. 4)

Рис. 4  Шипы для фиксации детали "по плоскости".

1 - Шип в корпусе зажима.

2 - Шип в подвижном клине.

Поскольку шипы оставляют вмятины на заготовке - такой метод крепления можно рекомендовать в редких случаях - на не ответственных деталях или когда часть заготовки удаляется при последующей обработке.

Шипы лучше установить не в корпусе зажима (так как о них можно поранится) а в подвижном клине, который легко можно снять после завершения работы.

Обработка детали по плоскости (с упором в корпус клинового зажима) имеет недостаток, которой особенно ярко проявляется на коротких и легких деталях - отсутствие фиксации детали с противоположной стороны.

Этого недостатка лишена другая конструкция (рис. 5) - деталь упирается одним торцом в передний упор (1) а второй торец детали - подпирается подвижным упором (3), который свободно перемещается по направляющей рейке (2). 

Фиксация детали происходит за счет перекоса подвижного упора на рейке.

Такая система удобна для обработки плоскости рубанком (фуганком) или шлифовальной машиной.

Рис. 5  Фиксация детали подвижным прижимом.

1 - Задний упор
2 - Направляющая рейка.
3 - Подвижный прижим.

Рис. 6  Крепление детали струбцинами.

На рис. 6 показана дополнительная перфорированная панель, которая прикреплена к передней стороне верстачной доски.

В панели имеется 2 ряда отверстий (1) диаметром 20 мм, в которые вставляются пробки (упоры) поддерживающие деталь снизу.

В верхней плоскости верстачной доски сделаны пазы (2) размером 30 х 60 мм, которые используются для фиксации детали струбцинами.

Я рассказал только о нескольких вариантах применения простого верстака и эту тему можно развивать (если она будет интересна моим читателям)

Кстати вверху страницы я добавил форму для голосования, которая поможет мне лучше ориентироваться в том, о чем писать.

Так что голосуйте, не стесняйтесь!  До конца голосования осталось несколько дней.

А на этом на сегодня - все!   Задавайте вопросы и пишите комментарии, 

делитесь с друзьями и подписывайтесь на обновления блога.

Маленькая мастерская. Расположение оборудования на малой площади .

Всем - привет !

Продолжение: 

2. Расположение оборудования на малой площади

3. Электроснабжение.

Сегодня я хочу поднять тему, которая актуальна не только для "балконных" мастеров, но и для тех, у кого есть гараж или даже отдельная мастерская, 
так как места - много не бывает.

Например у меня суммарная площадь всех помещений мастерской - 60 м2, но даже и этой площади мне часто не хватает, 
так как кроме инструмента и оборудования нужно еще где-то размещать материалы и детали, а кроме того есть еще и вещи которые нельзя выбросить, 
но они тоже занимают место.


Но я начинал с мастерской площадью 7 м2, поэтому мне хорошо знакомы проблемы малых помещений.


В этой статье я изложу основные принципы, а каждый мастер сможет применить их исходя из собственных условий.

В своей первой мастерской, размерами 1,9 х 3,7 м2 особо развернуться я не мог, так как на этой площади нужно было разместить верстаки, 
отопление (сначала "буржуйку" а в последствии кирпичную печь, размерами 1,5 х 2,5 кирпича) и стационарный заточной станок (точило на массивной чугунной опоре).

Поэтому я сделал верстаки шириной 60 см и общей длиной 2,6 м. 
Установив верстаки по одной стене я получил общую рабочую поверхность и место слева и справа под точило и печку.

Над верстаками на высоте 40 см и до самого потолка я разместил полки для инструмента и материалов.

Противоположная стена не была занята ничем, но возле нее я разместил пару одинаковых по высоте тумбочек на колесах, 
и лист толстой фанеры, которым которыми при необходимости я накрывал тумбочки, образуя еще одну рабочую плоскость.

Позднее я перебрался в большую мастерскую, площадью 12 м2, трапециевидной формы.

Здесь я также разместил основные верстаки по самой длинной стене (4,6 м) и тумбочки по двум другим стенам, на которых разместил сверлильные и шлифовальные станки.

Также в этой мастерской установлен токарный станок по дереву, который занимает площадь около 1 м2. 

Средина мастерской остается свободной и при необходимости я ставлю дополнительный стол (кОзлы + рабочая плоскость) или раскладной верстак с фрезером, малой циркуляркой или лобзиком.

Мастерская отапливается чугунной печкой-буржуйкой, это компактный, но не самый лучший вариант.

Отопительный сезон в нашей полосе 6 - 7 месяцев.

Кроме отапливаемой (сборочной) мастерской у меня есть еще несколько площадей (станочных) - без отопления.


В основной станочной мастерской сначала я также повторил схему с свободным центром, разместив оборудование ближе к стенам, и при необходимости устанавливая по средине большой составной сборочный стол.


Но такая схема оказалась не рациональной. 
Циркулярная пила в первом случае находилась в углу мастерской, у окна, но поскольку она требовала много места для работы с длинными (более 2х метров) деталями, это было не удобно.

Переместив пилу в центр мастерской, ближе к воротам, я получил возможность резать доски длинной около 3х метров, выпуская отрезаемую деталь через открытые ворота.

Сзади к пиле я пристыковал рабочий стол, размерами 650 х 1200 мм, на который при необходимости кладу плиту из ДСП 900 х 1600.

Таким образом вместе со столом пилы (600 х 1100) я получаю сборочную плоскость площадью почти 2,5 м2.


Но если мне не хватает и этой площади, то по длинной стороне я пристыковываю дополнительный расширитель-рамку, которая имеет с одной стороны собственные ножки, а второй - крепится к боковой стороне верстака.

Кроме основного сборочного стола, по двум сторонам мастерской я сделал еще 2 длинных стола 600 х 2000 и 700 х 4000, разместив на меньшем торцовочную пилу,
а больший - используя для мелкого оборудования типа ленточной шлифмашины на станке, дискового шлифстанка, лобзика, фрезерного стола и т.п.


Это было длинное, нудное и не совсем лирическое вступление. 

А теперь к практическим советам.

Каких бы размеров не было помещение мастерской, первое, с чего следует начать - это ровный, горизонтальный пол.

как бы срочно не нужна была мастерская, и как бы не хотелось переложить это на потом, пол нужно сделать в самую первую очередь.

В зависимости от нагрузки пол может быть и совсем простым, деревянным, 
и бетонным (армированной плитой, залитой по слою утеплителя (экструдировного ппс). 

Главное чтобы поверхность была ровной и без явных щелей и перепадов. 
Погрешность в горизонтали пола не должна превышать 5 мм на 1 пог. метр. а высота неровностей (конечно лучше если их нет совсем) - 2-3 мм.

Соответственно оборудование в мастерской можно сделать мобильным, установив станины и тумбы станков на поворотные колеса со стопорами.


Далее следует определиться с основными задачами, и тем, какое оборудование будет использоваться постоянно, а какое - от случая к случаю.

При работе с металлом, 
например слесарке, достаточно иметь средних размеров верстак с большими тисками, который займет максимум 3 - 4 м2 (включая место для перемещения возле верстака) 

и небольшой верстак для сверлильного станка и точила или гриндера - 
а это еще 2-3 м2


Столярное оборудование займет значительно большую площадь.

Например циркулярная пила или дерево-обрабатывающий "универсал", занимает площадь в 1,5 - 2 м2 сам + место спереди и сзади, для прохода заготовки. 

И в зависимости от длины детали, к примеру для роспуска 2,5 метровой доски по длине, потребуется примерно 14 м2 (7 х 2м, чтобы подать доску на станок, обойти его и забрать доску с другой стороны. 

Поэтому циркулярку рациональней ставить у самых ворот мастерской - чтобы иметь возможность выпускать деталь в ворота.

С раскроем листов - еще сложней. 
Здесь нужно либо работать вдвоем, 
либо использовать ручную электропилу с направляющей шиной и раскроечный стол.

Причем второй вариант более безопасен (нет возможности перекосить большую деталь и зажать пильный диск) рационален по использованию площади.

Так как требуется пространство, равное размерам листа + 50 -70 см с каждой стороны для свободного перемещения.

Раскраивая лист ДВП размерами 1,22 х 2,44 можно обойтись 8 - 9 м2 площади, 
а если использовать вертикальный (наклонный) стенд или кроить на козлах, как я показал в этом видео: 
=

=
то можно обойтись и еще меньшей площадью.


Итак, какой я вижу рациональную мастерскую небольшой площади.

Это само помещение, 
например гараж  4 х 6 или больше :), и ровная площадка перед гаражом - 3 х 4, а лучше 3 х 8, 
над частью которой есть крыша или временный навес 

Я для этих целей использую садовую палатку (тент) на 4 стойках, размерами 3 х 3 

Почему именно так?

Во первых - площадка позволит расширять используемую площадь мастерской относительно небольшими средствами. 

Так как не для всех операций нужно иметь столько места, как например для раскроя пиломатериалов.

Во вторых - некоторые виды работ, например сварку металла, очень желательно проводить на открытом воздухе, 
а не в помещении (думаю не нужно объяснять почему).

В третьих - в гараже часто живет машина или другой транспорт, который на время работы можно выкатить на площадку - так он будет меньше мешать и останется целее.

В четвертых - пыльные, грязные работы лучше также проводить на открытом воздухе.

В пятых -  красить пульверизатором (даже с аэрозольным баллончиком) - лучше также не в гараже а на улица (конечно в этом случае нужно позаботиться о защите от ветра).


И этот список можно продолжать еще долго.

Идем дальше.

Как использовать площадь в гараже?  Тут следует исходить из того, находится ли постоянно в гараже машина, или доступна вся площадь гаража.

Рассмотрим первый вариант - на время работы - машину приходится выкатывать из гаража.

В этом случае возможностей не очень много, и поэтому использовать площадь нужно очень тщательно.

Следует разделить задачи на сложные (крупные), при которых нужно много площади для размещения оборудования, 
и мелкие, которые можно делать, даже не вывозя машину из гаража.

Площадь гаража, не занятую автомобилем, можно условно разделить на 3 зоны:
2 боковых и переднюю (впереди автомобиля). 

Как правило машина расположена в гараже задом к воротам, поэтому под левую боковую зону отводят больше места.

Именно здесь есть смысл расположить длинный рабочий верстак на ножках, под которым разместить выкатываемое оборудование типа цикрулярки, фуганка и фрезерного стола.

Обычно такое оборудование имеет высоту 850 - 900 мм, а рабочую плоскость верстака, желательно делать высотой 950 - 1000 мм (При росте 1,8 м).

Глубину верстака желательно делать не менее 600 мм, но и не более 800, при более широком верстаке, стоящем у стены, будет не удобно доставать до заднего края.

Для рабочей поверхности верстака можно применить кухонную столешницу толщиной 28 или 38 мм. 
Она достаточно жесткая и стойкая к износу. 

Более лучшим, но и более дорогим вариантом - будет ламинированная опалубочная фанера толщиной 19 - 21 мм, уложенная в один слой на металлический каркас (труба 25 х 40). 
Можно уложить фанеру без каркаса, но в этом случае потребуется 2 слоя 

Конструкция верстака может быть самой разной, я уже рассказывал о простых вариантах в этой статье: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html

Переднюю зону гаража имеет смысл отвести под верстак для тяжелых работ и слесарки. 

Конструкция этого верстака должна быть значительно мощнее.

Желательно сварить раму этого верстака из толстостенных труб и покрыть парой слоев 18 мм ДСП, ОСП или фанеры. 
Дополнительно рабочую поверхность следует защитить листом металла толщиной 1 - 1,5 мм.

Под верстаком размещаются тумбочки (они составляют основу верстака). 
Очень желательно большую часть тумбочек отвести под выдвижные ящики, 
так как в ограниченном пространстве - распашные дверцы - не удобны.

На этом верстаке нужно установить большие, желательно поворотные, слесарные тиски и небольшое точило для точных работ.

На этом же верстаке удобно установить сверлильный станок. 

Большое точило - желательно размещать поближе к воротам, так как оно производит много пыли.

Правую боковую зону следует отвести по размещение материала, например разместить у стены листы (ДСП, Фанера), а над листами, на высоте более 1.85 м - разместить кронштейны для длинномера (досок, реек, труб и т.п.)

Если позволяет ширина гаража - в правой зоне можно сделать
двух-сторонний стеллаж на колесах, одна сторона которого отведена под листы и плиты,

а вторая - имеет полки под доски и рейки, и пару ящиков под мелочевку (деловые обрезки).

Итак, идем дальше.

В мастерских часто делают стену с крючками и подвесами для инструмента, 

 такая конструкция хороша для больших мастерских и демо-стендов в магазинах, 

но в небольшой мастерской ее лучше не применять из-за не рационального использования площади.


Над верстаком на высоте 300 мм от рабочей поверхности имеет смысл сделать шкафчики глубиной 100 - 150 мм с полочками и рамочными дверцами (деревянная рамка шириной 30 - 40 мм + фанера толщиной 6 - 8 мм), навешенными на мощные карточные петли.

Это позволит использовать дверцы для размещения инструмента на внутренней и внешней поверхности.

В своей мастерской я сделал один подобный шкафчик. Он показал себя на столько удобным, что сейчас я планирую заменить все подвесы для инструмента - на подобные шкафчики и пару открытых полок.


На этом я заканчиваю первую часть статьи о мастерской на малой площади.

Во второй части я более подробно расскажу о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента.


Задавайте вопросы, пишите комментарии, и делитесь моей статьей с друзьями.

Продолжение: 

2. Расположение оборудования на малой площади

3. Электроснабжение.

Мастерская 5.2 Самодельные столярные тиски.

Продолжаю тему мастерской и верстака. Начало темы - здесь: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html

        Картинки при клике - открываются в полном размере.


              Всем - привет :)

Сегодня буду говорить о самодельных столярных тисках. Я уже рассказывал об одном типе зажима, 
который может служить тисками.  Вот пара видео о этой самоделке

       https://www.youtube.com/watch?v=dIuiG9ocBSs
====



         https://www.youtube.com/watch?v=L2Fw-45gTvU




При всех преимуществах, у этой конструкции есть несколько существенных недостатков. 

Поэтому я решил рассказать о простой конструкции самодельных столярных тисков, более приближенным к "настоящим", но сделанным с применением простого инструмента и доступных материалов.

В интернете и на Ютуб можно встретить много конструкций самодельных тисков, 
но для их изготовления необходимо, как минимум, применение сварочного аппарата, а в некоторых случаях еще и токарного станка.

Моя конструкция позволяет обойтись без сварки. Конечно такие тиски - не самый идеальный вариант, но учитывая простоту изготовления - недостатками можно пренебречь.

Первый вопрос, которой стоит перед самодельщиком
- из чего сделать направляющие ? 

Вариантов может быть много: от водопроводных труб, до штоков амортизаторов передне-приводных автомобилей - подвески McPherson (WV-Golf, Skoda, Seat)


Но я предлагаю использовать направляющие прямоугольного сечения. 


На чертежах показаны деревянные направляющие, 
но можно использовать также железные трубы 20 х 20, 20 х 25 и т.п.  
Преимущество труб в том, что они не чувствительны к влажности.

   Как вариант - можно использовать водопроводные трубы Ф1/2" или 3/4", мебельную трубу (штангу) Ф25 мм. 
Но следует выбирать толстосненную, с толщиной стенки 1,2 мм. 
   Преимущество мебельной трубы - под нее легко найти перовое сверло.

   Еще лучше использовать штоки амортизаторов (стоек McPherson) от передне-приводных автомобилей. Штоки термообработаны, имеют резьбу, а поверхность шлифована и хромирована 


Почему я предлагаю делать направляющие прямоугольными ?  
Все дело в том, что такие направляющие гораздо проще крепить в подвижной губке, и под них гораздо проще делать ответную направляющую.

                  Итак, нам понадобится: 

•  Фанера толщиной 18 - 21 мм, размером 80 х 280 - 2 шт.  Можно использовать более тонкую фанеру, склеив из нее заготовку толщиной 40 - 45 мм.
•  2 рейки 30 х 40 х 400, желательно из дерева твердых пород, но можно обойтись сосной, увеличив ширину до 50 мм. Для своих тисков я использовал ножки от старых стульев.
•  Рейки сечением 30 х 30.
•  Резьбовая шпилька М16 или М20, длиной 350 мм.
•  Гайка М 16 (М20)
•  Железная пластина 4 х 30 х 60 - 2 шт.
•  Прут Ф 10 мм.
•  Водопроводная труба 1/2" или 3/4"
•  Крепеж и клей ПВА.

Для начала нужно склеить заготовку подвижной губки, просверлить отверстия и вырезать пазы под направляющие. 

Я рекомендую использовать фанеру, общей толщиной 
40 - 45 мм, но можно использовать и брусок из твердого дерева. 

Пазы необходимо сделать максимально точно, (особенно дно пазов) так как от этого зависит перпендикулярность подвижной губки к оси направляющих.

Направляющие вклеиваются в пазы и дополнительно закрепляются на несколько шурупов.

В верхней части подвижной губки сделаны 3 отверстия 
Ф 20 мм и глубиной 50, в которые вставляются упоры. 

Расстояние между отверстиями  - 100 мм.

Рис. 1 - Общий вид подвижной губки

Отверстие под зажимной винт сделано ступенчатым. 
В широкую часть входит кольцо, которое зафиксировано на винте штифтом, Ф 4 мм. Кольцо сделано из водопроводной трубы 1/2".

Это кольцо, вместе с пластиной предназначено для фиксации винта в подвижной губке.

Рис.2 - Размеры подвижной губки

Зажимной винт представляет собой резьбовую шпильку М 16, на которую насажено кольцо и втулка, зафиксированные штифтами. Концы штифтов - расклепаны. 

Вороток сделан из прута Ф 10 мм. В торцах воротка просверлены отверстия и нарезана резьба М6, в которую ввинчены 2 болта с расширенными шайбами.

   

В зазор между кольцом и втулкой входит пластина с пазом, которая удерживает винт в подвижной губке. 

Пластина закреплена 2 шурупами.

Рис. 3 - Зажимной винт

Задняя часть тисков собрана в виде коробки из реек и фанеры. 

Рис. 4 - Задняя часть - коробка 

    

Чтобы после сборки направляющие легко перемещались в корпусе, при сборке между направляющими и рейками корпуса вставляются прокладки из тонкого картона. 
После сборки - прокладки удаляются.

Такие же прокладки вставляются между нижней фанерной пластиной и рейками корпуса. Верхняя пластина - приклеена к рейкам.

Для легкого перемещения тисков и защиты от влаги - направляющие пропитываются горячим парафином.

Рис. 5 - Тиски и верстак

Тиски крепятся болтами (или мощными шурупами) - снизу верстачной доски. Второй губкой служит боковая поверхность верстака.

При необходимости можно сделать дополнительную губку из фанеры, толщиной 10 мм и прикрепить на верстак.

Такая конструкция позволяет легко снимать подвижную часть тисков  с верстака, когда в них нет необходимости.  

В этой статье я не даю подробных чертежей, так как каждый мастер делает инструмент под свои задачи. 

Но если у кого-то остались вопросы - пишите в комментариях, постараюсь ответить предельно просто :)

А на этом на сегодня - все. До встречи на страницах моего блога :)

Пишите комментарии, задавайте вопросы, делитесь в социальных сетях и 

       подписывайтесь на блог !  :)