Размерная скоба для токарного по дереву.

Всем привет!


Давненько я не писал статьи, но вот буквально вчера, пересматривая видео своего коллеги, Анатолия Ивановича:https://www.youtube.com/watch?v=M9UxjnTKVow&lc=z22lgb14lwantpqm4acdp430aiuj1f1t4npmuf40agtw03c010c.1557847513612399&feature=em-comments

у нас возникла небольшая дискуссия в комментариях.


Я рассказывал о своей скобе для резца.

Конечно проще было бы снять видео, 
и в последствии я его снял:  



НО в нем я смогу показать только то, что уже сделано, а мой вариант довольно сложен в повторении, так как корпус скобы отлит из алюминия.

Свои скобы я делал работая на заводе много лет назад
(у нас в цехе все делали их методом литья. как никак столярный цех, модельный участок).

Но если нужны пару скоб, то гораздо проще сделать их сварными, из полосы и прутка.

Из инструмента понадобится Сварка, УШМ, Дрель, сверла и кое-что из ручного слесарного инструмента.

Материал:
   полоса 4 х20. 
   пруток Ф12 для рукоятки. 
   пруток Ф18-20 для втулки.
   гайка М6 и болт для зажима резца.

Размеры приблизительны, их нужно корректировать под свои задачи.

Конструкция думаю, ясна из рисунка. 
Корпус сварен из трех пластин, спереди приварен пруток Ф10-12 мм на который насажена деревянная рукоятка.

Далее к скобе нужно приварить предварительно просверленную втулку с резьбовым отверстием под зажимной болт. 

Для надежности можно дополнительно приварить к втулке гайку.  


Резец можно сделать из штока амортизатора Ф12-14 мм, 
либо переточить плоскую узкую стамеску, сделав фаску вдоль узкой стороны (на ребро).

Если в качестве резца используется стамеска, 
то вместо втулки лучше сделать карман с прямоугольным пазом, 
сваренный из трех пластин.

Вот в общем то и вся конструкция.


Если есть вопросы - задавайте.

А на этом на сегодня все :)

Доработка кругореза. Дополнение к моему видео.

Всем - привет!

Опубликовал видео - и как обычно среди комментариев попадались и вопросы:
Rauf Polad-Zade7 часов назад

Отлично! А можно поподробнее про вырез на ноже и затыловку: углы, размеры и чем это лучше сделать?

=

=
Поэтому решил ответить здесь (более подробно и с чертежами).

Как я говорил в видео форма режущей кромки ножей может быть разнообразной, но самый простой способ - переточить старые ножи.

Рис. 1  Первоначальный вид резца.

В этом случае немного уменьшится глубина реза но зато повысится стойкость режущей кромки (из-за уменьшения угла). 

Но возникнут другие проблемы - затыловку нужно будет делать как на внешней так и на внутренней поверхности резца.

Рис. 2  Полная переточка резца

Поэтому оптимальным вариатном - будет переточить резец вот таким образом - сняв половину передней части.

Рис. 3  Первый способ переточки резца.

Способ, показанный на рис. 3 позволяет оставить максимальную длину резца, но из-за большого угла стойкость такого резца, особенно при работе по фанере и твердому дереву - будет не высокой.

Рис. 4  Уменьшения угла.

Вариант, показанный на рис. 4 позволит увеличить стойкость режущей кромки, но уменьшит рабочую высоту резца.

Рис. 5  Затыловка - принцип.

Чтобы резец работал правильно - ему необходима затыловка. 

Иначе задняя часть резца не позволит вырезать отверстие, она будет тереться о стенки паза, нагреваясь и перекашивая резец.

Поскольку при вырезании кругов (особенно малого диаметра) резец двигается по кругу, то его форма в идеале должна соответствовать форме сегмента того радиуса, который вырезает резец.


Но на практике это делается проще - удаляется не радиус, а плоскость, вписанная в минимальный радиус (с которым будет работать резец).

Делая затыловку следует находить компромисс между механической прочностью резца и минимальным радиусом, который он может вырезать.


В идеале желательно иметь 2 кругореза для малых и больших диаметров. 

Поскольку на большой кругорез прилагаются бОльшие нагрузки - то затыловку его резцов можно сделать минимальной.

Рис. 6  Затыловка резца.

Вот собственно и все соображения по доработке кругореза,
а напоследок предложу 
вам еще одно видео - демонстрацию кругореза в работе при вырезании круга большого диаметра в 20 мм фанере.


Дрель "Rebir" мощностью 1200 Вт, обороты 0 - 500.

В данном случае вырезание начинается на минимальных оборотах и происходит в 
пределах 150 - 250 об/мин.
=

=

На этом на сегодня все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии и 

делитесь моим видео - это лучшая благодарность за мою работу :)

Самодельный вал для электрофуганка.

Всем - привет :).

      
      Несколько лет назад я стал задумываться над постройкой малого фуганка, с шириной ножевого вала до 150 мм. 
Часто нужно сделать "мелочевку" - отфуговать кромку доски или строгнуть рейку, а использовать для этого большой фуганок с двигателем 4 кВт - не рационально.

А буквально вчера, один из моих подписчиков задал вопрос по фуганку, это и подтолкнуло меня написать данную статью.

   Фуганок начинается прежде всего с вала. Столы, станина и даже корпуса подшипников - могут быть не металлическими. Это очень хорошо показал в своем творчестве канадско-немецкий столяр - Маттиас Вендель.

   Итак - нужен вал. Его можно сделать под заказ или купить уже готовый, благо этого добра на нашем строительном рынке хватает. 

Просмотрел варианты валов, которые есть на рынке, цены, даже на готовый вал "как есть" - "мягко говоря - кусаются", не говоря уже про изделие "под заказ".

    Поэтому начал думать над собственным вариантом. Токарный и сверлильный станок в моей мастерской - есть. Нужно придумать, как обойтись без фрезерного, да и по возможности использовать доступные материалы. 

Сначала думал делать насадной корпус ножей из дюралюминия и стальной вал.

 Но в процессе размышлений пришла другая идея - сделать корпус ножей из квадратной трубы 50 х 50 х 3.

Весь вал Рис.1 состоит из 4 основных деталей - собственно вала, 2х заглушек и квадратной трубы.

Рис. 1 Вал из трубы.

    Поскольку толщина стенки трубы - 3 мм - мала для нарезания резьбы, дополнительно в трубе на сварку (точки) закреплены 2 пластины-усилителя толщиной 4 - 5 мм и шириной 20 мм.   

Дополнительно между отверстиями зажимных болтов можно сделать 2 - 3 "электрозаклепки" (просверлив и раззенковав отверстия Ф 6- 7 мм в трубе, установить на свое место пластину-усилитель и "залить" электрозаклепки

 - сваркой.

Пластины-усилители не доходят до краев трубы на 3 - 4 мм (толщину заглушек).

Далее размечаются и сверлятся отверстия, и нарезается резьба М8 

Рис. 2  Пластина - усилитель.

    После того, как вварены пластины-усилители и сделана резьба под зажимные болты, можно переходить к торцевым заглушкам. 

Для этого нужно вырезать 2 заготовки из 3 - 4 мм стали и подогнать их по внутреннему размеру трубы так, чтобы они вставлялись в средину с небольшим усилием. 

Думаю не нужно объяснять, что края трубы должны быть строго перпендикулярны ее оси, а заглушки нужно вставлять, контролируя их положение по измерительному угольнику, вваривать "на точки", вносить, если нужно, коррективы и обваривать сплошным швом (в шахматном порядке - с противоположных сторон трубы).

В идеале после сварки следует "нормализовать" трубу, чтобы снять напряжения в местах, где расположены сварочные швы, проведя термообработку всего изделия. 

После вваривания заглушек нужно зачистить швы, проверить плоскости на отсутствие сварочных "поводок" (короблений) - и далее можно переходить к разметке и сверлению отверстий под вал.

Разметку желательно проводить на разметочной плите, используя разметочный рейсмус. В крайнем случае можно использовать разметочный штанген-циркуль.

Разметку центра отверстия нужно производить последовательно, от каждой из четырех сторон, для того чтобы погрешность была минимальной.

В идеале - конечно расточить отверстие на фрезерном станке или на токарном, используя 4х кулачковый патрон. 

Но можно обойтись и просто сверлильным.

В заглушках нужно просверлить отверстия диаметром 24 мм. 

Рис. 3  Заглушка трубы с отверстием под вал.

Далее нужно выточить вал Рис. 4. 
Свой фуганок я рассчитывал под 204 подшипник, имеющий внутренний диаметр 20 и наружный 47 мм.
Материалом для вала может служить Ст.3 так как вся конструкция небольшая и нагрузки на вал будут не велики.

Заготовку следует зацентровать и выточить "в размер" только в центральной части (которая будет входить в отверстия заглушек).

Шейки подшипников (Ф 20) следует выточить с припуском 0,5-0,7 мм под последующую обработку.

Рис. 4  Размеры вала.

     Далее на вал одевается труба с заглушками, центрируется относительно краев и приваривается к валу на "точки", чтобы уменьшить деформации.

Желательно использовать "Аргоновую сварку", но можно обойтись и обычным "Полуавтоматом" или "Инвертором".

После сварки вся конструкция ставится на токарный станок "в центра" и протачиваются шейки подшипников и посадка под шкив.

Далее нужно сделать прижимы с подкладками, равными по толщине ножам + 0,2 мм.

Прижимы и подкладки следует сделать одинаковыми, проверяя их по весу. 

Подкладки следует соединить с прижимом на несколько штифтов или заклепок.

Рис. 5  Прижим и нож.

    Вал желательно отбалансировать. Для этого потребуется две ровных линейки, уровень и пара реек. Линейки крепятся к рейкам термоклеем и устанавливаются по уровню Рис. 6. 

На линейки устанавливается вал. Если он имеет дисбаланс то начнет перекатываться по линейкам, пока более тяжелая сторона не окажется внизу.

Далее с тяжелой стороны снимается металл (путем высверливания), до тех пор, пока вал не перестанет перекатываться по линейкам.

Рис. 6  Балансировка на линейках.

Я не даю размеры корпусов подшипников и шкива, так как каждый будет рассчитывать под свои возможности. 

Поскольку станок на базе такого вала не может похвастаться выдающимися характеристиками, например толщина стружки вряд ли может превышать 1,5 - 2 мм.

Поэтому можно ограничиться небольшим двигателем мощностью 1- 1,5 кВт и ремнем сечения 0 (Z). Диаметр шкива желательно делать не менее 63 мм, а лучше 75.

Вот собственно и вся суть моей идеи.

Кому понравилось - ставьте "лайки" :)  Пишите комментарии и делитесь с друзьями.

Мастерская 5.2 Самодельные столярные тиски.

Продолжаю тему мастерской и верстака. Начало темы - здесь: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html

        Картинки при клике - открываются в полном размере.


              Всем - привет :)

Сегодня буду говорить о самодельных столярных тисках. Я уже рассказывал об одном типе зажима, 
который может служить тисками.  Вот пара видео о этой самоделке

       https://www.youtube.com/watch?v=dIuiG9ocBSs
====



         https://www.youtube.com/watch?v=L2Fw-45gTvU




При всех преимуществах, у этой конструкции есть несколько существенных недостатков. 

Поэтому я решил рассказать о простой конструкции самодельных столярных тисков, более приближенным к "настоящим", но сделанным с применением простого инструмента и доступных материалов.

В интернете и на Ютуб можно встретить много конструкций самодельных тисков, 
но для их изготовления необходимо, как минимум, применение сварочного аппарата, а в некоторых случаях еще и токарного станка.

Моя конструкция позволяет обойтись без сварки. Конечно такие тиски - не самый идеальный вариант, но учитывая простоту изготовления - недостатками можно пренебречь.

Первый вопрос, которой стоит перед самодельщиком
- из чего сделать направляющие ? 

Вариантов может быть много: от водопроводных труб, до штоков амортизаторов передне-приводных автомобилей - подвески McPherson (WV-Golf, Skoda, Seat)


Но я предлагаю использовать направляющие прямоугольного сечения. 


На чертежах показаны деревянные направляющие, 
но можно использовать также железные трубы 20 х 20, 20 х 25 и т.п.  
Преимущество труб в том, что они не чувствительны к влажности.

   Как вариант - можно использовать водопроводные трубы Ф1/2" или 3/4", мебельную трубу (штангу) Ф25 мм. 
Но следует выбирать толстосненную, с толщиной стенки 1,2 мм. 
   Преимущество мебельной трубы - под нее легко найти перовое сверло.

   Еще лучше использовать штоки амортизаторов (стоек McPherson) от передне-приводных автомобилей. Штоки термообработаны, имеют резьбу, а поверхность шлифована и хромирована 


Почему я предлагаю делать направляющие прямоугольными ?  
Все дело в том, что такие направляющие гораздо проще крепить в подвижной губке, и под них гораздо проще делать ответную направляющую.

                  Итак, нам понадобится: 

•  Фанера толщиной 18 - 21 мм, размером 80 х 280 - 2 шт.  Можно использовать более тонкую фанеру, склеив из нее заготовку толщиной 40 - 45 мм.
•  2 рейки 30 х 40 х 400, желательно из дерева твердых пород, но можно обойтись сосной, увеличив ширину до 50 мм. Для своих тисков я использовал ножки от старых стульев.
•  Рейки сечением 30 х 30.
•  Резьбовая шпилька М16 или М20, длиной 350 мм.
•  Гайка М 16 (М20)
•  Железная пластина 4 х 30 х 60 - 2 шт.
•  Прут Ф 10 мм.
•  Водопроводная труба 1/2" или 3/4"
•  Крепеж и клей ПВА.

Для начала нужно склеить заготовку подвижной губки, просверлить отверстия и вырезать пазы под направляющие. 

Я рекомендую использовать фанеру, общей толщиной 
40 - 45 мм, но можно использовать и брусок из твердого дерева. 

Пазы необходимо сделать максимально точно, (особенно дно пазов) так как от этого зависит перпендикулярность подвижной губки к оси направляющих.

Направляющие вклеиваются в пазы и дополнительно закрепляются на несколько шурупов.

В верхней части подвижной губки сделаны 3 отверстия 
Ф 20 мм и глубиной 50, в которые вставляются упоры. 

Расстояние между отверстиями  - 100 мм.

Рис. 1 - Общий вид подвижной губки

Отверстие под зажимной винт сделано ступенчатым. 
В широкую часть входит кольцо, которое зафиксировано на винте штифтом, Ф 4 мм. Кольцо сделано из водопроводной трубы 1/2".

Это кольцо, вместе с пластиной предназначено для фиксации винта в подвижной губке.

Рис.2 - Размеры подвижной губки

Зажимной винт представляет собой резьбовую шпильку М 16, на которую насажено кольцо и втулка, зафиксированные штифтами. Концы штифтов - расклепаны. 

Вороток сделан из прута Ф 10 мм. В торцах воротка просверлены отверстия и нарезана резьба М6, в которую ввинчены 2 болта с расширенными шайбами.

   

В зазор между кольцом и втулкой входит пластина с пазом, которая удерживает винт в подвижной губке. 

Пластина закреплена 2 шурупами.

Рис. 3 - Зажимной винт

Задняя часть тисков собрана в виде коробки из реек и фанеры. 

Рис. 4 - Задняя часть - коробка 

    

Чтобы после сборки направляющие легко перемещались в корпусе, при сборке между направляющими и рейками корпуса вставляются прокладки из тонкого картона. 
После сборки - прокладки удаляются.

Такие же прокладки вставляются между нижней фанерной пластиной и рейками корпуса. Верхняя пластина - приклеена к рейкам.

Для легкого перемещения тисков и защиты от влаги - направляющие пропитываются горячим парафином.

Рис. 5 - Тиски и верстак

Тиски крепятся болтами (или мощными шурупами) - снизу верстачной доски. Второй губкой служит боковая поверхность верстака.

При необходимости можно сделать дополнительную губку из фанеры, толщиной 10 мм и прикрепить на верстак.

Такая конструкция позволяет легко снимать подвижную часть тисков  с верстака, когда в них нет необходимости.  

В этой статье я не даю подробных чертежей, так как каждый мастер делает инструмент под свои задачи. 

Но если у кого-то остались вопросы - пишите в комментариях, постараюсь ответить предельно просто :)

А на этом на сегодня - все. До встречи на страницах моего блога :)

Пишите комментарии, задавайте вопросы, делитесь в социальных сетях и 

       подписывайтесь на блог !  :)

Мастерская 2.0 Как выбрать электролобзик.

          Всем привет !

     Как и обещал, продолжаю тему комплектации мастерской

Сегодня расскажу о втором по значимости инструменте начинающего мастера (и не только начинающего), при работе с деревом - электролобзике. 

Да, да именно о лобзике, а не о стационарной дисковой пиле или ручной циркулярке.

На первых порах довольно много работы по дереву, фанере и дсп можно делать обычным лобзиком. 
Конечно эффективность реза лобзика, особенно вдоль волокон дерева не очень велика, но если использовать пилку с продольным зубом, а маятниковый ход установить на максимум - то и лобзик позволит делать работу довольно быстро.

О дисковой пиле тоже стоит задуматься, но это можно сделать немного поздней. 

Вариантов в этом случае достаточно много, но я бы посоветовал для начала использовать дешевый китайский плиткорез, внеся в конструкцию небольшие доработки: https://www.youtube.com/watch?v=HRjIBviwm-s

=

=

Почему лобзик? - Во первых этот инструмент значительно безопасней дисковой пилы, что очень важно для начинающего мастера, не имеющего достаточных навыков.

Во-вторых практически все современные лобзики имеют достаточную мощность и позволяют работать с деревом, толщиной до 50 мм, фанерой и ДСП - до 30 - 40, а также пластиками, цветными и черными металлами.

Установив лобзик в стол или просто прикрутив к листу фанеры толщиной 8 - 10 мм - можно легко получить импровизированный станок, позволяющий делать довольно точные продольные и поперечные резы и резать мелкие детали  Рис. 1

Рис. 1  Пластина крепления лобзика

Пластина крепится к столу (верстаку)  на 2 винта или шурупа Ф5 - 6 мм, с потайной головкой.

Три отверстия в пластине позволяют крепить лобзик боковой или задней стороной к верстаку (для продольных и поперечных резов). Расстояния между отверстиями должны быть равными.

Рис.2  Крепление лобзика к пластине.

Для возможности быстрой установки лобзик крепится к пластине при помощи Г - образных (цельных или составных) элементов. Достаточно ослабить винты и вынуть пилку - и лобзик легко выдвигается вперед.

Извлечение лобзика можно сделать еще более легким, сделав в пластине - продольный пропил под пилку лобзика. В этом случае пилу снимать не нужно, лобзик просто задвигается в ложементы.
     
Еще более удобная конструкция - отдельный стол для лобзика, о котором я не раз рассказывал в своих видео.

Один из вариантов стола я показывал в своем видео: https://www.youtube.com/watch?v=zYW6RxpGIXk

=

=

    А в этом видео показана дополнительная направляющая, позволяющая использовать более длинную пилку и получать точный угол в 90°: https://www.youtube.com/watch?v=-1M40qk2H4w

=

=

    Для быстрых точных и резов (в основном листовых материалов) без использования  сложной разметки, для лобзика можно сделать импровизированную шину, аналогичную шине для дисковой пилы Рис. 3.
   О том как сделать шину я рассказывал в этом видео: https://www.youtube.com/watch?v=1UgEQfJr1mU

Чтобы во время работы лобзик не опрокидывался, на половину платформы, при помощи 2х стороннего линолеумного скотча, наклеивается полоска ДВП, равная по толщине материалу шины.

Рис. 3  Работа лобзиком по направляющей шине.

Несколько слов о выборе лобзика: 

О брендах я много говорить не буду, тут каждому ясно, что более дорогой инструмент, как правило, обладает более лучшими характеристиками.

Каждый выбирает инструмент по своим возможностям, скажу только что не стоит покупать совсем не известный инструмент (как правило китайский :) , или бренды с "явно русскоязычными названиями", и первый и второй, как правило долго не живет %(((.

Можно купить "добротного китайца" (Ferm, Einhell, Craft и т.п.), "китайского немца" - Skill, или "китайского японца"- Makita, причем последний относится к профессиональному классу, несмотря на чаще всего китайскую родословную :) 

Из бытовых моделей я бы рекомендовал лобзик Ryobi за довольно хорошее сочетание цены и качества.

Довольно добротные лобзики выпускает Фиолент (600 Ваттная модель) и Rebir.

Многие знают, что на инструменте не совсем добротного китайского производства часто завышены показатели мощности.

Можно встретить инструмент весом 2 кг, на котором указана мощность 700 - 900 Вт %), поэтому прежде чем покупать китайинструмент - нужно сравнить его в работе с нормальными производителями.

Основные требования к лобзику для бытовых работ: 

Мощность (реальная) 550 - 650 Вт. Число "двойных ходов" - 2600 - 3000 / мин. 

Обязательное наличие маятникового хода.

Регулировка скорости ходов - по степени нажатия на курок.

Фиксатор нажатия пусковой кнопки и колесико регулировки скорости в кнопке.

Плавная регулировка наклона подошвы.

Хорошо, если лобзик имеет быстросъемный механизм фиксации пилы, подсветку рабочей зоны, параллельный упор и возможность подключения пылесоса.

Но без этих опций можно обойтись.

Наличие лазерной направляющей на лобзике вообще не критично, так как пользы от нее практически нет.

И в завершение - совет из серии "очумелые ручки": 

При работе с ДСП лобзиковые пилки изнашиваются не равномерно. Чтобы более рационально использовать ресурс пилы, на платформу лобзика я привинчиваю кусок ДСП, толщиной 18 мм, который позволяет работать концом пилки.

После того как конец пилки затупится - накладка убирается и пила работает средней частью зубьев.

В следующей статье я расскажу о выборе "второго" инструмента при   работе с металлом - Угловой Шлифовальной Машине (Болгарке)

На этом на сегодня - все!

Пишите комментарии и задавайте вопросы.
Делитесь ссылками на мои статьи в социальных сетях

До встречи на страницах блога :)