Страницы

Популярные сообщения

суббота, 4 июня 2016 г.

Маленькая мастерская. Расположение оборудования на малой площади .

Всем - привет !

Продолжение: 


Сегодня я хочу поднять тему, которая актуальна не только для "балконных" мастеров, но и для тех, у кого есть гараж или даже отдельная мастерская, 
так как места - много не бывает.

Например у меня суммарная площадь всех помещений мастерской - 60 м2, но даже и этой площади мне часто не хватает, 

так как кроме инструмента и оборудования нужно еще где-то размещать материалы и детали, а кроме того есть еще и вещи которые нельзя выбросить, 
но они тоже занимают место.


Но я начинал с мастерской площадью 7 м2, поэтому мне хорошо знакомы проблемы малых помещений.



В этой статье я изложу основные принципы, а каждый мастер сможет применить их исходя из собственных условий.


В своей первой мастерской, размерами 1,9 х 3,7 м2 особо развернуться я не мог, так как на этой площади нужно было разместить верстаки, 

отопление (сначала "буржуйку" а в последствии кирпичную печь, размерами 1,5 х 2,5 кирпича) и стационарный заточной станок (точило на массивной чугунной опоре).

Поэтому я сделал верстаки шириной 60 см и общей длиной 2,6 м. 

Установив верстаки по одной стене я получил общую рабочую поверхность и место слева и справа под точило и печку.

Над верстаками на высоте 40 см и до самого потолка я разместил полки для инструмента и материалов.


Противоположная стена не была занята ничем, но возле нее я разместил пару одинаковых по высоте тумбочек на колесах, 

и лист толстой фанеры, которым которыми при необходимости я накрывал тумбочки, образуя еще одну рабочую плоскость.

Позднее я перебрался в большую мастерскую, площадью 12 м2, трапециевидной формы.


Здесь я также разместил основные верстаки по самой длинной стене (4,6 м) и тумбочки по двум другим стенам, на которых разместил сверлильные и шлифовальные станки.

Также в этой мастерской установлен токарный станок по дереву, который занимает площадь около 1 м2. 

Средина мастерской остается свободной и при необходимости я ставлю дополнительный стол (кОзлы + рабочая плоскость) или раскладной верстак с фрезером, малой циркуляркой или лобзиком.


Мастерская отапливается чугунной печкой-буржуйкой, это компактный, но не самый лучший вариант.


Отопительный сезон в нашей полосе 6 - 7 месяцев.

Кроме отапливаемой (сборочной) мастерской у меня есть еще несколько площадей (станочных) - без отопления.



В основной станочной мастерской сначала я также повторил схему с свободным центром, разместив оборудование ближе к стенам, и при необходимости устанавливая по средине большой составной сборочный стол.



Но такая схема оказалась не рациональной. 

Циркулярная пила в первом случае находилась в углу мастерской, у окна, но поскольку она требовала много места для работы с длинными (более 2х метров) деталями, это было не удобно.

Переместив пилу в центр мастерской, ближе к воротам, я получил возможность резать доски длинной около 3х метров, выпуская отрезаемую деталь через открытые ворота.


Сзади к пиле я пристыковал рабочий стол, размерами 650 х 1200 мм, на который при необходимости кладу плиту из ДСП 900 х 1600.


Таким образом вместе со столом пилы (600 х 1100) я получаю сборочную плоскость площадью почти 2,5 м2.


Но если мне не хватает и этой площади, то по длинной стороне я пристыковываю дополнительный расширитель-рамку, которая имеет с одной стороны собственные ножки, а второй - крепится к боковой стороне верстака.


Кроме основного сборочного стола, по двум сторонам мастерской я сделал еще 2 длинных стола 600 х 2000 и 700 х 4000, разместив на меньшем торцовочную пилу,

а больший - используя для мелкого оборудования типа ленточной шлифмашины на станке, дискового шлифстанка, лобзика, фрезерного стола и т.п.


Это было длинное, нудное и не совсем лирическое вступление. 



А теперь к практическим советам.



Каких бы размеров не было помещение мастерской, первое, с чего следует начать - это ровный, горизонтальный пол.

как бы срочно не нужна была мастерская, и как бы не хотелось переложить это на потом, пол нужно сделать в самую первую очередь.


В зависимости от нагрузки пол может быть и совсем простым, деревянным, 

и бетонным (армированной плитой, залитой по слою утеплителя (экструдировного ппс). 

Главное чтобы поверхность была ровной и без явных щелей и перепадов

Погрешность в горизонтали пола не должна превышать 5 мм на 1 пог. метр. а высота неровностей (конечно лучше если их нет совсем) - 2-3 мм.

Соответственно оборудование в мастерской можно сделать мобильным, установив станины и тумбы станков на поворотные колеса со стопорами.


Далее следует определиться с основными задачами, и тем, какое оборудование будет использоваться постоянно, а какое - от случая к случаю.


При работе с металлом

например слесарке, достаточно иметь средних размеров верстак с большими тисками, который займет максимум 3 - 4 м2 (включая место для перемещения возле верстака) 

и небольшой верстак для сверлильного станка и точила или гриндера - 
а это еще 2-3 м2


Столярное оборудование займет значительно большую площадь.


Например циркулярная пила или дерево-обрабатывающий "универсал", занимает площадь в 1,5 - 2 м2 сам + место спереди и сзади, для прохода заготовки. 

И в зависимости от длины детали, к примеру для роспуска 2,5 метровой доски по длине, потребуется примерно 14 м2 (7 х 2м, чтобы подать доску на станок, обойти его и забрать доску с другой стороны. 


Поэтому циркулярку рациональней ставить у самых ворот мастерской - чтобы иметь возможность выпускать деталь в ворота.

С раскроем листов - еще сложней. 

Здесь нужно либо работать вдвоем
либо использовать ручную электропилу с направляющей шиной и раскроечный стол.

Причем второй вариант более безопасен (нет возможности перекосить большую деталь и зажать пильный диск) рационален по использованию площади.


Так как требуется пространство, равное размерам листа + 50 -70 см с каждой стороны для свободного перемещения.

Раскраивая лист ДВП размерами 1,22 х 2,44 можно обойтись 8 - 9 м2 площади, 
а если использовать вертикальный (наклонный) стенд или кроить на козлах, как я показал в этом видео: 
=

=

то можно обойтись и еще меньшей площадью.


Итак, какой я вижу рациональную мастерскую небольшой площади.


Это само помещение

например гараж  4 х 6 или больше :), и ровная площадка перед гаражом - 3 х 4, а лучше 3 х 8, 
над частью которой есть крыша или временный навес 

Я для этих целей использую садовую палатку (тент) на 4 стойках, размерами 3 х 3 



Почему именно так?


Во первыхплощадка позволит расширять используемую площадь мастерской относительно небольшими средствами. 


Так как не для всех операций нужно иметь столько места, как например для раскроя пиломатериалов.

Во вторых - некоторые виды работ, например сварку металла, очень желательно проводить на открытом воздухе

а не в помещении (думаю не нужно объяснять почему).

В третьих - в гараже часто живет машина или другой транспорт, который на время работы можно выкатить на площадку - так он будет меньше мешать и останется целее.


В четвертых - пыльные, грязные работы лучше также проводить на открытом воздухе.


В пятых красить пульверизатором (даже с аэрозольным баллончиком) - лучше также не в гараже а на улица (конечно в этом случае нужно позаботиться о защите от ветра).



И этот список можно продолжать еще долго.


Идем дальше.


Как использовать площадь в гараже?  Тут следует исходить из того, находится ли постоянно в гараже машина, или доступна вся площадь гаража.


Рассмотрим первый вариант - на время работы - машину приходится выкатывать из гаража.


В этом случае возможностей не очень много, и поэтому использовать площадь нужно очень тщательно.





Следует разделить задачи на сложные (крупные), при которых нужно много площади для размещения оборудования, 

и мелкие, которые можно делать, даже не вывозя машину из гаража.

Площадь гаража, не занятую автомобилем, можно условно разделить на 3 зоны:

2 боковых и переднюю (впереди автомобиля). 

Как правило машина расположена в гараже задом к воротам, поэтому под левую боковую зону отводят больше места.


Именно здесь есть смысл расположить длинный рабочий верстак на ножках, под которым разместить выкатываемое оборудование типа цикрулярки, фуганка и фрезерного стола.


Обычно такое оборудование имеет высоту 850 - 900 мм, а рабочую плоскость верстака, желательно делать высотой 950 - 1000 мм (При росте 1,8 м).


Глубину верстака желательно делать не менее 600 мм, но и не более 800, при более широком верстаке, стоящем у стены, будет не удобно доставать до заднего края.


Для рабочей поверхности верстака можно применить кухонную столешницу толщиной 28 или 38 мм. 

Она достаточно жесткая и стойкая к износу. 

Более лучшим, но и более дорогим вариантом - будет ламинированная опалубочная фанера толщиной 19 - 21 мм, уложенная в один слой на металлический каркас (труба 25 х 40). 

Можно уложить фанеру без каркаса, но в этом случае потребуется 2 слоя 

Конструкция верстака может быть самой разной, я уже рассказывал о простых вариантах в этой статье: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html


Переднюю зону гаража имеет смысл отвести под верстак для тяжелых работ и слесарки


Конструкция этого верстака должна быть значительно мощнее.

Желательно сварить раму этого верстака из толстостенных труб и покрыть парой слоев 18 мм ДСП, ОСП или фанеры. 
Дополнительно рабочую поверхность следует защитить листом металла толщиной 1 - 1,5 мм.

Под верстаком размещаются тумбочки (они составляют основу верстака). 

Очень желательно большую часть тумбочек отвести под выдвижные ящики
так как в ограниченном пространстве - распашные дверцы - не удобны.

На этом верстаке нужно установить большие, желательно поворотные, слесарные тиски и небольшое точило для точных работ.


На этом же верстаке удобно установить сверлильный станок. 

Большое точило - желательно размещать поближе к воротам, так как оно производит много пыли.


Правую боковую зону следует отвести по размещение материала, например разместить у стены листы (ДСП, Фанера), а над листами, на высоте более 1.85 м - разместить кронштейны для длинномера (досок, реек, труб и т.п.)


Если позволяет ширина гаража - в правой зоне можно сделать

двух-сторонний стеллаж на колесах, одна сторона которого отведена под листы и плиты,



а вторая - имеет полки под доски и рейки, и пару ящиков под мелочевку (деловые обрезки).













Итак, идем дальше.


В мастерских часто делают стену с крючками и подвесами для инструмента


 такая конструкция хороша для больших мастерских и демо-стендов в магазинах


но в небольшой мастерской ее лучше не применять из-за не рационального использования площади.



Над верстаком на высоте 300 мм от рабочей поверхности имеет смысл сделать шкафчики глубиной 100 - 150 мм с полочками и рамочными дверцами (деревянная рамка шириной 30 - 40 мм + фанера толщиной 6 - 8 мм), навешенными на мощные карточные петли.

Это позволит использовать дверцы для размещения инструмента на внутренней и внешней поверхности.


В своей мастерской я сделал один подобный шкафчик. Он показал себя на столько удобным, что сейчас я планирую заменить все подвесы для инструмента - на подобные шкафчики и пару открытых полок.



На этом я заканчиваю первую часть статьи о мастерской на малой площади.


Во второй части я более подробно расскажу о шкафчиках, стеллажах и системе подвеса инструмента.



Задавайте вопросы, пишите комментарии, и делитесь моей статьей с друзьями.


Продолжение: 


среда, 25 мая 2016 г.

Как сделать предохранительный клапан для пылесборника циклона.

Всем - привет !

В своей предыдущей статье: http://alffisher.blogspot.com/2016/03/blog-post_17.html
и нескольких видео (смотрите плейлист), я уже показал циклон со всех сторон, и дал много информации в этом плейлисте:
=
  
=

Сегодня я хочу рассказать о дополнении для циклона, а точней пылесборника циклона - предохранительном клапане.

Большинство современных пылесосов имеют достаточно большую силу всасывания.

Поэтому при перекрытии впускного шланга, например из-за попадания крупного предмета, пылесос способен за несколько секунд сплющить не только пластиковое ведро из под краски, но и металлическую емкость (которую я показал в видео).

Как избежать этой проблемы? 
Есть 2 пути: усилить емкость, например вставив в средину металлические кольца или обрезанное ведро без дна.
Это возможный вариант, но я предпочитаю другой путь -

установить предохранительный клапан.

Конструкция клапана довольно проста, для его изготовления потребуется несколько кусков фанеры, резина (для прокладки), длинный болт с парой гаек и подходящая по диаметру пружина.

Рис. 1  Предохранительный клапан.













Основные детали клапана:
1 - гайка регулировки степени срабатывания клапана.
2 - пружина.
3 - болт.
4 - диск (основание клапана, фанера или МДФ)
5 - резиновая прокладка 
6 - тарелка клапана (фанера, МДФ)

Поскольку крышка ведра (пластиковая или металлическая) не жесткая и не идеально ровная, то для начала нужно укрепить ее накладками из фанеры или мдф (ламината) которые будет служить основой клапана. 
Для герметичности накладки лучше посадить на силикон или "жидкие гвозди".

Сначала нужно вырезать саму основу под клапан - круг или многогранник размером примерно 100 мм.

Далее нужно сделать центральное отверстие Ф 6,5 мм для болта, и отверстия для входа воздуха. 
Их проще просверлить перовым сверлом Ф 14 - 16 мм (4 - 6 отверстий), диаметр окружности по центрам отверстий ~ 42 мм. 

Детали нужно сверлить вместе, соединив болтом через центральное отверстие.

Теперь нужно сделать сам клапан. Тарелка вырезается из МДФ (ламината) толщиной 6 - 8 мм. В центре сверлится отверстие Ф5 мм и в него ввинчивается болт М6.

Диаметр тарелки клапана ~ 70 мм, для герметичности, на нее нужно наклеить резиновую прокладку (желательно использовать эластичную резину толщиной 3 - 5 мм)
Остается вырезать отверстие в крышке ведра (Ф ~ 60 мм) и просверлить отверстия под крепежные болты. Далее, смазав силиконом, собрать накладки клапана, стянув их болтами.

Теперь остается собрать клапан и отрегулировать степень разряжения, при которой будет срабатывать клапан.

И еще одно дополнение: чтобы центральный болт клапана не заедал в отверстии основания на него можно одеть тонкую пластиковую трубку (термоусадку).


Ну вот собственно и всё.  Кому понравилось - ставьте "лайки" :)

Задавайте вопросы и пишите комментарии. 

До встречи на страницах блога.

среда, 18 мая 2016 г.

"Компактные пилы". Инструмент или игрушка ?


Всем привет ! 

Небольшое предисловие.

Несколько лет назад по телевизору начали показывать очень навязчивую рекламу инструмента под названием "Роторейзер" (Rotorazer Saw).


Этот "инструмент" позиционировался как "полноценная альтернатива" дисковым пилам, лобзикам и плиткорезам.


Понятно, что подобной "рекламе" могли поверить только полные дилетанты, а более чем посредственные характеристики этого "инструмента" - мощность 400 Ватт и глубина пропила - 12 мм - сильно ограничивали его сферу применения.


Инструмент с такими возможностями скорей всего занял бы самое дальнее место в кладовке, из которой его бы доставали раз в год.


Единственный плюс Роторейзера - цена, но и она была слишком большой для подобной "игрушки".


Немного позднее другие производители также обратили внимание на класс компактных пил. 


Свои пилы выпустили такие известные производители как

Dremel и Bosch: - Dremel DSM 20 и Bosch PKS 16 Multi, но несмотря на большую мощность Dremel - 710 Вт, (400 Вт - у Bosch), и большую глубину пропила - 20 и 16 мм соответственно - сфера применения этих инструментов была достаточно узкой, а цена - довольно высокой.

Еще одна пила, приближающаяся по глубине реза к пиле Skil 5330 - произведена 
фирмой Worx, (WU 420 Versacut), имеет глубину реза 27 мм, но недостаточная мощность (400 Вт) и в несколько раз более высокая цена - делают ее не способной конкурировать с пилой Skil.


Другие производители также выпустили свои пилы, но особо я хочу отметить компактную пилу Skil 5330.

Рис.1  Общий вид

Именно о ней я буду сегодня рассказывать, так как являюсь ее обладателем.


Пила Skil 5330 имеет мощность 600 Вт и глубину пропила 28,5 мм - в два раза больше, чем  у Роторейзер!

Это позволяет поставить  ее в ряд достаточно серьезных инструментов, которые можно порекомендовать не только начинающему мастеру, который занимается творчеством в квартире, а и более опытному мастеру.


Пильные диски из закаленной (HSS) стали, которые поставляются в стандартной комплектации пилы, предназначены для работы по алюминию, пластикам, дереву и фанере.


Рис. 2  Пила режет алюминиевый профиль.


Рис. 3  Пила режет пластиковые трубы
Также в комплекте к пиле поставляется алмазный диск для работы по кафельной плитке.
Рис. 4  Пила режет кафельную плитку.


















Для работы по ДСП и МДФ - желательно иметь другой диск (с твердосплавными напайками) но его производитель не поставляет.

В моей мастерской эта пила нашла применение при раскрое Фанеры, ДВП и ОСП плиты. 
Также я использую пилу для поперечного реза тонких досок (до 25 мм) и для вырезания пазов и четвертей.

Пила режет довольно шустро. Мощности хватает не только для поперечного но и для продольного реза доски.



Рис. 5  Комплектация: МультиПила Skil, пильные диски, параллельный упор, ключ и шланг для подключения к пылесосу.

И теперь более детально о конструктивных особенностях пилы Skil:

Технические характеристики пилы:

Потребляемая мощность - 600 Ватт.
Число оборотов пильного диска - 6000 об/мин.
Диаметр пильного диска - 89 мм, толщина - 1.3 мм.
Диаметр алмазного диска - 85 мм, толщина - 2 мм.
Диаметр посадочного отверстия - 10 мм.
Глубина пропила для пильного диска - 28,5 мм.

Дизайнеры и конструкторы хорошо потрудились потрудились над данной пилой.

Пила имеет компактный корпус с не скользящим покрытием и вес 2 кг, что позволяет легко удерживать ее одной рукой, 
но при необходимости пилу можно держать и двумя руками - задняя закругленная часть корпуса позволяет делать это максимально комфортно.


Рис. 6  Пропил по линии разметки.

Кстати на задней части корпуса расположен сетевой индикатор красного цвета, который светится, когда пила включена в сеть. 

Это дополнительный бонус, делающий работу с пилой более безопасной.


Рис. 7  Индикатор включения в сеть

Основные органы управления расположены достаточно удобно для работы одной рукой.

Снизу корпуса находится клавиша включения двигателя с дополнительным фиксатором.
Для того, чтобы включить пилу, нужно сначала нажать фиксатор вперед.

Сверху корпуса - расположена кнопка фиксации пилы
Чтобы начать резать, нужно сначала нажать эту кнопку и только после этого пила выйдет из кожуха. 
По окончании реза, благодаря возвратной пружине, кожух автоматически закроет пилу и зафиксируется.

Хочу сказать несколько слов о самом кожухе:
Он состоит из нескольких деталей и закрывает пилу со всех сторон во всех режимах работы (разной глубине реза).
При работе опилки и пыль остаются в средине кожуха.
Поэтому для длинных резов дерева и фанеры, а также для работы по кафельной плитке и алюминию нужно использовать пылесос. 

Производитель позаботился о пылеудалении, снабдив пилу шлангом с переходником для пылесоса.

С левой стороны кожуха пилы расположен фиксатор глубины реза с удобным эксцентриковым зажимом. Он позволяет одним движением регулировать глубину реза и фиксировать положение пилы.

С правой стороны кожуха, на редукторе, находится кнопка фиксации шпинделя, позволяющая менять пильный диск при помощи только одного ключа.

На передней стороне платформы находятся 2 направляющих паза и винт фиксации параллельного упора (линейки).
Параллельный упор позволяет резать детали шириной до 120 мм с обоих сторон от пильного диска.


Рис. 8  Работа с применением параллельного упора.

Более широкие заготовки, а также листовые материалы удобно резать применяя направляющую линейку (шину) или просто деревянный брусок, закрепленный на детали при помощи двух струбцин. 
Боковые поверхности платформы пилы имеют широкие, отогнутые вверх края, позволяющие легко вести пилу по шероховатой поверхности деревянного бруска. 

Спереди платформы расположен "прицел" - ромбовидное отверстие, позволяющее точно устанавливать пилу на линию реза. 
Кстати в задней стороне платформы находится вторая часть "прицела" - треугольный выступ с аналогичными функциями.

Пила имеет 2-х ступенчатый редуктор, что позволило опустить ось пильного диска ближе к рабочей платформе - поэтому глубина пропила пилы составляет рекордные 28,5 мм.

Конструкция пилы позволяет врезаться в материал "методом погружения", вырезая прямоугольные отверстия по среди листа материала. 
При таком способе достаточно установить переднюю и заднюю метки (прицелы) на линию реза и включив пилу - погрузить ее в материал.

Метод погружения эффективен на тонких материалах, 
так как при врезании в толстый материал - придется делать рез с обратной стороны, либо дорезать углы отверстия - при помощи лобзика.

Но тем не менее способ врезания - погружением - более производителен, чем сверление отверстий по углам и вырезание лобзиком.


Рис. 9  Врезание в материал методом "погружения".


Мой рассказ был бы не полным, если бы я только хвалил пилу и не сказал о ее недостатках.
Они есть, но их на мой взгляд только два, и они не значительные.

Первый - небольшой люфт шины параллельного упора в отверстиях платформы. 
Поэтому нужно внимательно устанавливать размер при работе с параллельным упором.

Второй - патрубок для отвода опилок крепится к кожуху пилы только одним концом, второй, в который вставляется шланг пылесоса, никак не закреплен. 

Поэтому при работе шланг иногда мешает, попадая в рабочую зону. 

Хотелось бы чтобы производитель предусмотрел способ крепления (клипсу), соединяющую сетевой кабель со шлангом для отвода опилок.



Хочу выразить благодарность компании Skil за помощь в работе над данной статьей.


Вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.

Задавайте вопросы и пишите комментарии.
 А также подписывайтесь на блог :).




 

четверг, 17 марта 2016 г.

Самодельный циклон для пылесоса.


Всем - привет !


Мне уже много раз задавали вопросы по теме пылеудаления в мастерской, и сейчас я наконец собрался раскрыть эту тему :)

Начну со статьи, а продолжу - видео.

Тема пылеудаления (именно -пыле, а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.

Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать :(

В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:

Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка - фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила - но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем

А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 - 4 кВт.

Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А) , да и счета за свет будут немалыми - это уже во-вторых.

Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.

А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен,
чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.

Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ - но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок.

Следующая категория пылепроизводителей - это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще - сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели. 

Тут уже без пылесоса не обойтись.

Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.

Есть и еще несколько моментов - работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс - пылесос циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.

Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно. 

Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) -  резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.

Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов.
ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем "Н-88" или "Момент".

В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен перед циклоном, то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.

Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона,
вариант из пластиковой бутылки не подходит, так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.


Поэтому я начал искать другой вариант.

И самым простым - было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы. 

Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.

Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).

Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо.

Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.

Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку - обычным паяльником или феном, со специальной насадкой. 

Либо фиксировать детали - механически - проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.

Об этом я рассказываю в своем видео: 
=


Ну вот, с теорией - закончил. Теперь - к практике :)

Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть - пологой и не очень,
а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).

Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.

Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.

Пыль от МДФ и ДСП - задерживались примерно на 95%

Бетонная и кирпичная пыль - оставалась в сборнике циклона примерно на 85 - 90%.

И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой - не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса - часть пыли все же прорывалась на улицу.

Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 - 10 минут.

А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.

В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.

Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом. 
Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли, которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,

Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.



Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить - нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.

Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы - достаточно вырезать цилиндр из "сотой" трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном - положить остывать под пресс (груз) - чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.

А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах. 

Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы.
Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.
--
 

--
Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.
Но для работы с сухим мусором - можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 - 18 мм.

Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.

Но диаметр 40 мм - более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.

Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе.
--
 

--
Порядок сборки циклона - следующий: 
1 - Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия.
2 - Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру. 
Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.
3 - Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота - 30 - 40 мм.

Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) - служит кусок канализационной "сотки" длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.

Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку.
Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан, предотвращающий "схлопывание" (деформацию разряжением).

В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.

Видео, которое я снял в продолжение темы:
--

-

Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы:
=




==


=



А на этом на сегодня - все!


Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,

и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки - вверху страницы :).