Рабочий верстак. Продолжение.

   Всем привет. 

   Сегодня хочу продолжить тему самодельного верстака, которую начал в предыдущих публикациях: http://alffisher.blogspot.com/2015/09/53.html 
 http://alffisher.blogspot.com/2015/08/72.html 
 http://alffisher.blogspot.com/2015/08/71-1.html

. Он уже "засветился" в моем видео о подгонке деталей под склейку при помощи фрезера:


     

     Я постоянно повторяю что инструмент должен быть специализированным но в жизни все часто далеко от идеала.

   Поэтому часто приходится использовать универсальный подход, делая или используя приспособления, пригодные для широкого применения.

   Этот верстак я делал для работы на выезде, его длина всего 1200 мм, потому что я транспортировал его в легковом авто, в сложенном состоянии, укладывая его поперек салона, за спинками передних сидений.

   Но уже достаточно давно верстак не складывается, а постоянно живет в мастерской, выполняя функции приемного стола для циркулярной пилы.

   Если бы верстак делался без учета транспортировки в салоне, то его размеры (длину) рационально было бы сделать больше. Именно поэтому длина указана в виде 2 размеров.

   Еще одно назначение этого верстака - служить рабочими подмостями, при работе на уровне потолка, высотой 2,8 м. Поэтому одна сторона сделана наклонной и имеет ступеньку.

Рис.1  Размеры верстака.

   Для работы под потолком я привинчиваю к передним ножкам ролики и укладываю на верстак ОСП плиту (чтобы получить площадку без щелей, и чтобы по ней было удобно ходить). 

   Такая конструкция (с наклонной стороной и широкой ступенькой) позволяет "заходить" на верстак держа в руках инструмент. 

   Для удобства транспортировки верстак сделан разборным. Верхняя часть (столешница) собрана из сосновой доски 90 х 22 мм на Г/К саморезах 4,2 х 55, Ножки - из доски 28 х 100. Все края досок обработаны (сняты фаски). 

   Ножки и распорки соединены с верстаком при помощи болтов М8 с расширенными шайбами 

Рис.2  Элементы верстака.

     При использовании в качестве верстака стол должен стоять устойчиво, поэтому на нижние распорки я привинтил поперечные планки, на которые кладу лист 18 мм фанеры, который служит дополнительным грузом и позволяет получить полку для инструмента.

Рис.3 Дополнительная полка

   Благодаря тому, что столешница собрана из отдельных досок, между которыми есть промежутки шириной 40 мм, я использую верстак для раскроя листовых материалов и подрезки деталей из ДСП. 

В первом случае я использую дисковую электропилу и самодельную шину, а во втором - погружную пилу Makita SP 6000 с оригинальной шиной.

   Шина крепится либо к детали - струбцинами, либо на сам верстак - если я режу детали малой площади. По принципу "торцовочного ящика" :

Если мне необходимо распустить большой лист - вдоль, то поперек верстака я кладу 4 - 5 реек на которые привинчиваю саморезами 3- 4 рейки на длину листа.

Поверх реек я укладываю лист и режу его, используя в качестве направляющей, уровень или строительное правИло, длиной 2,5 метра.


   Конструкция столешницы из отдельных досок с промежутками, за несколько лет эксплуатации показала свою практичность.

   Особенно удобна она при необходимости фиксировать детали к столешнице при обработке. В отличии от схемы с круглыми отверстиями здесь можно использовать практически любые, в том числе и С - образные струбцины.

   Собирая мебель я использую этот верстак в качестве сборочного стола. На этот случай поверх верстака я креплю дополнительную поверхность из 18 мм ЛДСП, размером 960 х 1400 мм.



       Вот в принципе и все, о чем сегодня я хотел рассказать.

   Задавайте вопросы. Пишите комментарии. Делитесь статьей с друзьями и 

      Подписывайтесь на обновление блога :).

Видео. Отвечаю на вопросы телезрителей - 1

 Всем привет.

Сегодня выложил первое видео из серии -

 "ответы на вопросы телезрителей"

Собираю вопросы ко второй встрече со зрителями.

Видео. Отвечаю на вопросы телезрителей # 1

Нужен лиХоббисту - Ютуб ? Челлендж Владимира Евдокимова.

Прижимы для циркулярки и фрезера. Отвечаю на Вопросы Телезрителей. Перезалив.

Перезалив статьи от 13 октября 2015 года. Исходник статьи случайно удален, поэтому я размещаю сохраненную копию.

Всем привет :)

Снова отвечаю на вопросы телезрителей.

Краткая предыстория.

Недавно мой коллега Юрий Примаченко выложил видео о использовании веерных (гребенчатых) прижимов на фрезерном станке :



Я, как обычно :) - написал свой комментарий, на который мне задали несколько вопросов:

Приведу всю переписку, чтобы было понятно:


AlfFisher Правильная и полезная тема. Нужно уделять внимание этой теме - постоянно :) Втыкну и свои 5 копеек: гребенка может быть 2х типов - прижимная и противостоящая обратному удару. В первом случае угол больше (45 - 60°) - соответственно ламели имеют больший ход и работают мягче, но почти не предотвращают обратный удар. Во втором случае угол тупее 60 - 75° - ламели прижимают посредственно, из-за малого хода и бОльшей жесткости, но хорошо фиксируют деталь при обратном ударе. И еще один момент: чтобы гребенка не затирала о поверхность, перед тем как прорезать ламели, нужно на фуганке снять 0,5 - 1 мм, с обоих сторон, на длину ламелей.

Свернуть

Ответить · 6
Скрыть ответы



Andrei Molodoi 2 дня назад (изменено)

+AlfFisher Марк, огромная просьба (думаю будет не только моей), сделайте видео про все шаги описанные вами в данном комментарии. Спасибо ;)

Ответить · 2



Sergey Ost 11 часов назад

+AlfFisher Марк, а можно поподробнее? Видео есть?

Я уже размещал несколько видео на данную тему:

В этом я показываю плоские прижимы. Преимущество таких прижимов в малой высоте и мягкости хода. Посмотрите видео, я подробно в нем рассказал обо всех нюансах.

Следующий вариант - веерный (гребенчатый) прижим, установленный на переходной пластине линейки и на столе пилы.

https://www.youtube.com/watch?v=zlwuuO2MjtY
Еще один вариант плоского прижима. Но в этом случае он сделан из металла. Для кронштейна использован металлический уголок 35 х 35, с прорезанным пазом под болт М10.

Вертикальная полка уголка уменьшена по высоте, чтобы сделать кронштейн более компактным и легким.

В качестве пружины в обоих прижимах использована полоса из ленточной пилы толщиной 1,1 мм и шириной 22 и 16 мм соответственно.

Пружина закреплена на 2 заклепки, Ф 3 мм к пластине, приваренной к кронштейну. На краях пружины сделаны 2 отверстия (одно из них - овальное, чтобы край пружины мог двигаться относительно нажимного бруска) Нажимной брусок привинчен к пружине на 2 шурупа.

Нажимной брусок сделан из бука и пропитан расплавленным парафином для уменьшения трения.

Паз в кронштейне под зажимной болт - прорезан отрезным диском (на проход), далее в паз вставлен кусок пластины толщиной 4 мм и паз - замкнут (заварен).

https://www.youtube.com/watch?v=CzqMmSTshgY

А в этом видео я показываю самодельные болты, которые использую для крепления прижимов и другой оснастки в Т - образных пазах стола циркулярной пилы.

https://www.youtube.com/watch?v=hrOhMdNvpZM

Ну вот, видео я думаю уже посмотрели, а теперь более подробно о гребенчатом прижиме.

Прижимы для своих станков я обычно делаю из прямослойной сосновой, не смолистой доски, толщиной 15 - 25 мм. Ширина доски - в зависимости от задач, колеблется в пределах 50 - 100 мм.

Длина подбирается так, чтобы прижим можно было уверенно зафиксировать на столе или линейке станка.

Поскольку прижимами редко прижимают детали толще 40 и шире 100 мм, соответственно если прижим фиксируется одним болтом - то длина паза под болт составляет 100 - 120 мм.

Как я уже упоминал в своем комментарии выше, от угла, под которым срезана рабочая сторона прижима - зависит то, как он будет работать.

Прижим с острым углом 45°-60° - работает более мягко, и имеет бОльший ход, но плохо противостоит "обратному удару" (когда фреза или пила выбивает заготовку назад).

Прижим с более тупым углом 60°-75° - имеет малый ход (1-2 мм), хорошо противостоит обратному удару, но оказывает большое сопротивление движению детали.

Длина пропилов (ламелей) обычно делается в пределах 50 - 70 мм.

Толщину ламели и ширину пропила следует подбирать так, чтобы ламели легко отклонялись при нажиме пальцем, но не гнулись при нажатии в торец ламели.


Рис. 1 Размеры прижима.

Пропилы можно делать как при помощи лобзика или ленточной пилы, так и на дисковой пиле. Причем если станок позволяет наклонять диск, то проще сделать это на торцовочной каретке, наклонив диск в сторону.

Для этого на каретке укрепляется доска (панель) с направляющей, равной по толщине - пропилу пилы.


Рис.2 Прорезание пазов на каретке.


Но даже если пила не позволяет делать наклонные пропилы, можно обойтись обычной пилой с диском, установленным перпендикулярно столу.


В этом случае длина пропилов с верхней и нижней стороны прижима будет разной, но это практически не оказывает влияния на его работу.


Первую (по ходу детали) ламель можно укоротить на 5 мм, чтобы при обратном ударе деталь ее не сломала. Она не будет участвовать в работе, а будет служить ограничителем хода для второй ламели.

Для того, чтобы прижим работал четко, без заеданий, следует сделать так, чтобы ламели при работе не касались поверхности стола, иначе они будут затирать, и плохо возвращаться назад, после прохода детали.


Это можно сделать 2 способами: либо наклеить на готовый прижим кусок плотного картона или ДВП толщиной 2,5 - 3 мм,

либо перед тем, как нарезать пазы, снять с той стороны, которая будет прилегать к столу или линейке 1 - 2 мм, используя для этого пилу или фуганок.

Можно снять материал с обоих сторон, тогда прижим станет универсальным и его можно будет ставить и на стол и на линейку.




Рис. 2 Занижение профиля ламелей (накладкой из ДВП или снятием материала)

Думаю "тема раскрыта" :)

Если остались вопросы - пишите, постараюсь доходчиво объяснить :)

На этом на сегодня - все. Подписывайтесь на обновления блога, пишите комментарии и делитесь в соцсетях :).

Голосование за создание группы Ютуб-Столяров.

  Всем - привет !

В нашем клубе появилось новое движение, начатое Владимиром Евдокимовым :)

  Уже многие из моих коллег сняли свои видео ответы - 

вот видео Андрея Ярмолкевича 

А это выложил Сейгей Буката: 

А это - Kirill Shvalev: 

Видео Владимира Жиленко:

И видео Михаила Макаревича из Америки.

   Я тоже готовлю сценарий для своего видео :)

               Под эту тему у меня возникла идея - а не создать ли нам, джентльмены, группу Ютуб-Столяров, например в Фейсбуке :).

       Под это дело я сделал голосование: https://docs.google.com/forms/d/1hOGuQ-U3ZfxF5Mv7im2frJqsguWvbds_6REUTCG0lYE/viewform?usp=send_form

     Переходите на страницу, голосуйте, пишите свои соображения. Итоги подведем через 2 недели. 

     Марк Фишер.

Столярка. Фугование кромок под склейку - фрезером

Столярка. Чем заменить ламельный фрезер. Шипы-шпонки

Решил провести небольшой опрос:

Собираюсь снять видео в формате "ответы на вопросы телезрителей"
Задавайте вопросы и голосуйте в этой форме :)

"О н ВТ" :) Самодельный шлифовальный барабан

Опять отвечаю на вопросы: 

Андрей «ulman» Штольц 7 часов назад 

СВЯЗАННЫЙ КОММЕНТАРИЙ

Доброго времени суток вам! хороший шлифовальный барабан - все гениально и просто - зачет! Я себе тоже вод делаю круга два правда из текстолина для шлифовки клинков - не подскажите по поводу замков - каких размеров надо паз и клин? Обязательно клин или можно прутком зачеканивать? А при смене наждачки как клин вытягивать?.......с уважением Ульман из Сум


Вариантов может быть очень много - от клина из дерева до болта с пазом. 


У каждого варианта есть свои преимущества и недостатки, поэтому постараюсь рассказать подробно о разных типах, от простых до сложных.


Круги (барабаны) для наждачной бумаги можно делать из разных материалов - начиная от картона и пенопласта до фанеры и металла - как я показал в этом видео: 

=

=

Можно перейти по ссылке на ютуб и почитать описание к видео.

А можно смотреть и здесь.

=

=

Как закрепить наждачку на круге?

Рис. 1 Самый простой способ крепления - Призматический паз и деревянная (фанерная шпонка). 

Проще всего забить края наждачки полоской фанеры или твердого дерева. Такой способ я использую на своих кругах из фанеры и алюминия.

Рис. 2 Крепление наждачки на деревянных (фанерных) кругах.

Паз для крепления наждачки в деревянном (фанерном) круге можно сделать на циркулярной пиле или прорезать ножовкой, используя простое приспособление из 2х реек, привинченное к поверхности круга

Рис. 3  Приспособление для прорезания паза в деревянном круге.

Другой способ крепления - расклинить края ленты длинным шурупом. для этого форма паза должна быть несколько иной.

Сначала нужно просверлить отверстие, а потом прорезать паз. Такой способ подходит для низких скоростей (оборотов)

Рис. 4  Форма паза для фиксации наждачки шурупом.

Рис. 5 Крепление наждачки шурупом, ввинченным в торец паза, между концами ленты.

На другой стороне круга есть второй шуруп - противовес (если это необходимо).

Рис. 6 Крепление трапециевидным клином и 2 винтами (шурупами)

Вариант показанный на Рис. 6 - более надежен, так как позволяет довольно прочно закрепить наждачку, поэтому его можно рекомендовать для высоких оборотов.

Клин может быть сделан из фанеры или металла, например алюминия.

Следующий вариант - крепление наждачки при помощи болта с пазом.

Рис. 7 Крепление наждачки болтом с продольным пазом. 

Последний вариант крепления Рис. 7 со специальным болтом, имеющим продольный паз, позволяет натягивать наждачку, но у этой схемы есть существенный недостаток.

Поскольку наждачка на тканевой основе, особенно крупнозернистая, очень плохо гнется "навыворот", то необходимо удалять абразив на той части, которая входит в паз.

В некоторых случаях можно удалить абразив, размочив его в растворителе, ацетоне и т.п. 

Но этот способ не всегда помогает и зерно приходится удалять вручную :(.

Кроме того необходимо уравновешивать болт-натяжитель противовесом на другой стороне круга.

Подобный способ фиксации наждачной ленты подходит для металлических и текстолитовых барабанов. 

Но не годится для дерева, так как при затягивании гайки дерево постепенно сминается и после нескольких раз резьбы болта может не хватать для фиксации.

Есть и другие способы фиксации - например с вилкой и храповиком, или совсем экзотические, с разъемным кругом. 

Такие конструкции используются на зачистных барабанах, используемых в ремонте и производстве обуви. 

Но подобные конструкции сложны в повторении и требуют применения токарного и фрезерного оборудования, поэтому я не привожу их в статье.

И в завершение еще одно мое видео о барабане для сверлильного станка:

=

=

Вот как то так :)


Надеюсь ответил на все, но если вопросы остались - пишите - постараюсь ответить и на них.


На этом на сегодня - все. Оценивайте. Делитесь в соцсетях. Подписывайтесь на обновления блога. 

ОнВТ :) Переходник для заправки газового баллона.

Всем привет !

Отдельная благодарность моему зрителю с ником Leonid Deburgerза советы в оформлении блога :)

Недавно на мое видео пришел вопрос:

cypher106769 
Добрый день Если не трудно можно отравить мне на почту чертеж
переходника для заправки литрового баллона.



Описание к видео:  

Важно!  
Контроль заправки производится по разнице веса пустого и заправленного баллона.

Простой способ заправки газового баллона емкостью 220 грамм "Дихлофоса" :). 

В качестве заправочного коннектора использован кран и переходник от китайской газовой горелки за $3.  
Второй коннектор сделан из штатной резьбовой заглушки для газового баллона (с левой резьбой) и самодельного ниппеля с гайкой. Шланг Ф 8 мм, ПВХ армированный, рассчитанный на 16 Атм.


Я пообещал написать статью, чтобы чертеж могли увидеть и другие зрители :)

И сегодня выполняю свое обещание.

Свое приспособление для заправки баллонов советского образца (емкостью 0,9 литра) я сделал более 30 лет назад.

Сначала на приспособлении использовался обычный армированный шланг, позднее я заменил его на прозрачный армированный ПВХ шланг.

Через прозрачный шланг удобно наблюдать за процессом заправки, как только по шлангу перестает идти жидкий газ - процесс заправки можно заканчивать.

Ниппель для подключения к клапану баллона выточен из Ст. 3, но можно использовать и латунь или бронзу.

Поскольку в баллоне установлен обратный клапан со штоком в центре, на который должен нажимать ниппель, задняя часть имеет небольшую зенковку в центре и отверстие, по которому поступает газ, размещенное под углом.

В проточку фланца устанавливаются 2 резиновых прокладки: плоская (цилиндрическая) Ф 22 мм и тороидальная прокладка (бублик), диаметром 12 х 18 (толщина прокладки - 3 мм)

Длину резьбы и размер прокладки нужно подбирать опытным путем, таким образом, чтобы клапан баллона открывался на последнем обороте резьбы.

Рисунки при клике открываются в полном размере

Рис. 1  Размеры ниппеля.

Размеры даны под шланг внутренним диаметром 9 мм. 

Первый вариант ниппеля я эксплуатировал довольно долго, но в последствии решил увеличить скорость заполнения баллона, увеличив проходные сечения ниппеля.

Конечно можно было просверлить второе наклонное отверстие, но при
сверлении  отверстий с пересекающимися осями есть большая вероятность сломать сверло.

Поэтому я поступил по-другому: - выточил новый ниппель, рассверлил отверстие со стороны резьбы Ф 7 мм и расточил ступеньку до Ф 8.
Далее сделал вкладыш и запрессовал его в отверстие, дополнительно закернив по краям. 

После установив ниппель в патрон токарного станка сделал зенкование в центре вкладыша.

Путем таких доработок скорость заполнения заправляемого баллона увеличилась раза в два, кроме того пузыри (газообразная фракция) стали легче проходить из заполняемого баллона в заполняющий :)

Рис. 2  Вариант исполнения ниппеля с запрессованной пластиной.

Вот как то так :)

Ставьте Лайки, пишите комментарии и задавайте вопросы.

Делитесь ссылками на блог в социальных сетях :)

Подписывайтесь на обновления блога. 

И до встречи в следующих статьях :)

Мастерская 5 . 3 Продолжение темы верстака 2.

Всем привет.

Тему верстака очень сложно раскрыть в 1 или 2х статьях. Я уже опубликовал 3 части, это - четвертая и как я понимаю не последняя %)

Сегодня я расскажу о креплении деталей на перфорированную поверхность верстака и о втулках-упорах, которые позволяют базировать детали на перфорированных поверхностях.

Система крепления Фестул сделала переворот в технологиях фиксации деталей на верстаке.
Конечно столярные тиски еще рано списывать в утиль, но их позиции сильно пошатнулись с появлением перфорированной столешницы, струбцин с цельной шиной, (которые вставляются в отверстия) и Т-образных направляющих (пазов) в верстаке.


стол мфт фестул
Многофункциональный верстак от Festool MFT-3
о
Идея перфорированной столешницы была подхвачена самодельщиками и получила развитие в еще более оригинальных конструкциях.


Мобильный раскладной верстак Timothy Wilmots
И видео его системы в действии: https://www.youtube.com/watch?v=t5YzIwK-g0E



Небольшое лирическое отступление:

Вторым революционным решением от Фестул (после перфорированной столешницы) стала система раскроя с направляющей шиной и погружной пилой.

Причем если система Фестул МФТ - 3 подразумевала жесткое крепление направляющей шины к столу на откидном шарнире - то усилиями "самодельщиков" появились и более простая конструкция, состоящая из 4 втулок (валов).
2 короткие втулки предназначены для базирования детали, а две длинные - служат упорами для направляющей шины.

homemade mft
Использование направляющей шины в комплексе со втулками.


Отверстия во втулках позволяют жестко фиксировать втулки в столе, и закреплять дополнительную оснастку
Конечно Универсальный стол Фестул стоит достаточно дорого, как и погружная пила с шиной. Но в зависимости от выполняемых задач можно обойтись и гораздо более дешевыми решениями.




Для раскроя листовых материалов можно использовать не только погружную пилу, но и обычную ручную дисковую электропилу. Да и шина вполне может быть самодельной, о такой шине я уже рассказывал в своих видео:
https://www.youtube.com/watch?v=qIhvMn7NcBs




Конечно таким способом вряд ли удастся нарезать деталей из ЛДСП на шкаф или кухню, но сделать подрезки, укоротить полку или раскроить лист ДВП, ДСП или фанеры - можно вполне успешно.

И опять возвращусь к системе крепления с использованием перфорированной столешницы - Фестул использует для крепления специальные струбцины с цельно-кованной шиной

Винтовая струбцина Фестул
Кроме винтовых, у Фестул есть и более продвинутые струбцины с эксцентриковым зажимом и трещоткой (храповиком).

Струбцина Фестул с эксцентриком и храповиком.
Такие струбцины позволяют фиксировать деталь одной рукой. Но цена подобных струбцин (по нашим меркам) довольно высока, но и в этом случае есть выход.

Можно взять обычную струбцину и срезать фиксатор, который удерживает подвижную губку на шине - сделав таким образом струбцину разборной.

Конечно это не полноценная замена, но и она позволит сняв верхнюю часть с шины, вставить шину снизу в отверстие стола и зафиксировать деталь.

Картинки по запросу струбцины фото

Возможен и другой вариант - вместо штатной литой нижней губки к шине приварить толстую металлическую полосу, которая будет образовывать нижнюю площадку, аналогичную кованным струбцинам.

Большинство быстрозажимных струбцин имеют съемную нижнюю губку, зафиксированную болтом. что также позволяет использовать эти струбцины
на перфорированном столе

Струбцины быстрозажимные универсальные
Можно сделать и полностью самодельный вариант, который я показывал в этом видео: https://www.youtube.com/watch?v=1tj6J0LsrWk



Вот на этом пожалуй закончу сегодняшнюю статью.
У кого появились вопросы - задавайте. Пишите комментарии. Делитесь с друзьями :)

Ставьте лайки и подписывайтесь на новости блога (для этого я добавил форму подписки вверху страницы)


На этом на сегодня все, всем - спасибо за внимание !

Мастерская 3 . 4. Дрель или Сверлильный станок ? Проблема выбора.

 Всем - привет.

Важность дрели - как первого инструмента в мастерской, как начинающего мастера, так и профессионала - думаю не вызывает сомнения.

Но по мере развития мастерской появляются новые задачи и более высокие требования к точности и производительности.

И тут встает вопрос выбора - что лучше, мощная дрель на сверлильной стойке или простой сверлильный станок. 

Конечно однозначный ответ дать нельзя. На выбор влияют много факторов, от размеров мастерской до требований мастера. 

Безусловно, инструмента много не бывает, хорошо когда в мастерской есть и легкая и средняя, и тяжелая дрель, да еще в добавок пару сверлильных станков, но это в "идеальных условиях" :) 

Выскажу свое мнение, так как испытал все варианты от легких (одноручных) дрелей - до промышленных станков %) 


Пожалуй стоит разделить задачу на несколько условных категорий по типу мастерской. 
Конечно на самом деле этих категорий больше, но я выделю только три:

• "балконная" мастерская домашнего мастера или "юного техника" :), в которой инструмент работает от случая к случаю.
• мастерская в гараже или в частном доме, в которой выполняются разные по типу задачи, с периодичностью - раз в несколько дней.
• узкоспециализированная мастерская - (например мастерская начинающего столяра или мебельщика) в которой инструмент работает 3 - 5 дней в неделю

                   В первом случае - 

можно обойтись самой простой, дешевой стойкой для дрели и легкой дрелью,     мощностью 350 - 500 Вт.

Конечно такая стойка не обладает хорошей жесткостью, да и ход подвижной части у нее немногим более 60 мм,

Ход можно немного увеличить, заменив направляющий стержень), 
но тем не менее она позволяет получить более- менее перпендикулярное  отверстие и облегчить процесс сверления, благодаря тому, что нажимной рычаг позволяет в несколько раз увеличить усилие, прилагаемое к сверлу.

Кроме того практически все сверлильные стойки, и эта в том числе, оборудованы ограничителем глубины, что облегчает процесс сверления глухих отверстий на заданный размер.

В моей мастерской есть точно такая стойка и я использую ее в некоторых случаях, 

поэтому для удобства работы я заменил оригинальные болты фиксации стойки, ограничителя глубины сверления и зажима дрели - на болты-барашки, что позволяет не пользоваться гаечными ключами.

    

Кстати о том, как выбрать дрель, и о типах дрелей я рассказывал в этой статье:
    http://alffisher.blogspot.com/2015/07/blog-post_18.html


Для мастерской второго типа (гараж, частный дом, дача) - лучше выбрать стойку по-мощнее. 

Наиболее подходящей по цене и качеству я считаю стойку фирмы 
SPARKY  - SP 43

Стойка имеет массивную литую чугунную платформу, размером 160 х 160 мм, обладающую достаточной жесткостью. В платформе есть 2 паза для закрепления тисков, и 4 точки для крепления к столу.

Колонна сделана не из тонкостенной трубы, а из цельного железного прута.
Ход кронштейна дрели - 70 мм. 

Причем кронштейн оборудован регулятором глубины сверления с винтом точной регулировки (!), расстояние между осью сверла и колонны - 125 мм.

Производитель рекомендует использовать стойку для всех своих дрелей весом до  3 кг и мощностью до 1010 Вт. Высота стойки - 550 мм, вес - 6 кг.

Для удобной работы с дрелью, установленной на стойке, можно сделать дистанционный выключатель, (розетку с выключателем)
- который я показал в своем видео о лобзиковом станке на 2:12 минуте, или дистанционно управляемую розетку, показанную там же.

                - - 

Несмотря на все те преимущества, которые дает качественная стойка для дрели, 

если вопрос стоит в том, что выбрать

 - хорошую фирменную стойку или дешевый китайский сверлильный станок - я все же рекомендую выбрать станок.

    
Хорошая сверлильная стойка стоит от $70, и подразумевает наличие дрели соответствующего уровня, а это еще $100 - 150.

За эту цену можно купить сверлильный станок легкого класса -  JET JDP-8L ($140)
или  Sturm D7045 ($110)

Конечно можно выбрать и "последовательную схему", купив дрель легкого класса и самую простую сверлильную стойку, а в последствии сделав или купив еще и сверлильный станок.

Причем станок самоделка - может иметь в качестве привода даже двигатель от старой советской стиральной машинки, мощностью 180 Вт, 1420 об/мин. 

Если мастер обладает навыками слесаря и сварщика, собрать станок - особого труда не составит. 

Схема станка может быть разной. Повторять конструкцию с опускающимся шпинделем, как это сделано в промышленных станках, не стоит. Конструкция получится довольно трудоемкой в изготовлении и в таком случае станок проще купить.

Для самодеятельного творчества я бы рекомендовал две другие схемы: 

     - более простую, с прямым приводом, где сверлильный патрон насажен через переходник прямо на вал двигателя, а сам двигатель крепится к станине на 3 - 4 мебельных направляющих "полного выдвижения". 

   Двигатель уравновешивается пружинами или мебельными "газлифтами".

     - или более сложную конструкцию - станок с подъемным столом, и 3 - 4 ступенчатой  ременной передачей: https://www.youtube.com/watch?v=ZcnkCQsjJXA

=

=

В данной конструкции использован трехфазный двигатель мощностью всего 120 Вт, но тем не менее он довольно легко позволяет сверлить железо сверлами Ф 13 мм.

    

Механизм подъема стола не обязательно должен иметь зубчатую рейку. Можно использовать и более простую конструкцию с рычагом.

И последняя категория - мастерская
 "для зарабатывания денег"

Как правило когда встает вопрос о сверлильном станке -
дрель, и не одна, уже есть в в такой мастерской.
И соответственно станок нужен для продолжительной работы со средними и большими нагрузками, 
например для сверления отверстий под крепеж или мебельные петли Ф 35 мм.

В этом случае лучше обратить внимание на старые советские сверлильные станки 

(2М112и , или на более мощных "китайцев".

Например сверлильный JET JDP-10L, имеет мощность 450 Вт, обороты шпинделя от 220 до 2450 об/мин, патрон Ф 16 мм и внутренний конус "Морзе" № 2, позволяющий ставить сверла с коническим хвостовиком - прямо в шпиндель.

Сверлильный станок  JET JDP-10L

В завершение добавлю свой ответ на один из комментариев к этой статье, который служит хорошим выводом ко всему выше сказанному:

Либо это злой умысел, либо одно из двух, но производители почему-то перестали делать легкие (одноручные дрели) - низко-оборотистыми. 

Раньше можно было купить дрель-пистолет мощностью 350 - 400 Вт, имеющую обороты 1800, 1450 или даже 850 об/мин. 
Да и двуручные с D - образной задней рукояткой часто имели 600 об/мин.

Сейчас массово выпускаются дрели-пистолеты с оборотами 2600-3200.

Я специально не указываю обороты так, как написано на этикетке: 0 - 2600, потому что регулятор "оборотов" прежде всего является "регулятором МОЩНОСТИ" и уменьшая обороты - мы пропорционально теряем мощность.

Но для сверления черного металла, например сверлом Ф 8 мм, нужны обороты в пределах 800 - 1000, а для сверла Ф 13 - очень желательно иметь не более 500 об/мин.

Из этого и вырисовывается следующая картина: для тех, кто работает с металлом нужна либо 2-х скоростная двуручная дрель с нижним режимом не более 1200 об/мин,

либо специальная двуручная дрель (крестообразной компоновки - ручки по бокам корпуса). 

Дрель Rebir 1200 Вт.

Но оптимальным вариантом как раз оказывается недорогой сверлильный станок.

Вот примерно такие размышления. Кому понравилось - ставьте Лайки :)

Задавайте вопросы, пишите комментарии.

Подписывайтесь на блог - в верху я добавил форму подписки по Е-маил

И до встречи на страницах блога :)