Самодельная направляющая шина.

Всем - привет !

Сегодня я расскажу о простейшем приспособлении, позволяющем упростить, ускорить и сделать более качественной работу с электрической циркулярной пилой.

Это приспособление - направляющая шина.



Сначала небольшое отступление: 

существует класс пил, именуемых "погружными". 

Эти пилы используют металлическую направляющую шину и имеют систему регулировки зазора между направляющими пилы и ребром шины, благодаря чему люфт можно свести до минимума.

Кроме того погружная пила имеет другую систему регулировки глубины реза, которая подразумевает предварительную настройку упора глубины и погружение пилы в материал до упора в ограничитель.

Родоначальником этого класса можно считать пилу Festool TS - 55. 

Погружные пилы позволяют получить очень высокий уровень точности и качества реза,
особенно хорошо это заметно при раскрое ламинированного ДСП.

Festool TS - 55

Другие производители также выпускают погружные пилы. В своей мастерской я использую пилу марки Makita SP - 6000

Makita  SP - 6000

Направляющая шина в паре с погружной пилой - позволяет "творить чудеса", раскраивая дерево и листовые  материалы (плиты) 

Но это как правило профессиональный и дорогостоящий инструмент, который доступен не всем начинающим мастерам.


Кроме работы с ламинированным ДСП в мастерской приходится кроить и другие листовые материалы.

И в этом случае можно обойтись гораздо более простым инструментом - обычной дисковой электропилой и самодельной направляющей шиной.

Я уже рассказыал о самодельной направляющей шине в этом видео:
=

=

Но сейчас хочу дополнить видео и дать некоторые рекомендации по изготовлению шины.

Прежде всего хочу отметить, что для изготовления шины (рабочей плоскости и направляющей) 
нужно использовать материал одного типа - либо фанеру, либо ДВП.

Использование материала с разными коэффициентами линейного расширения (например ДВП и Фанера, ДВП и ДСП) приводит к короблению шины при изменении температуры и влажности. 

Особенно критично это проявляется на шинах, длинной 500 мм и более. 



Существует много типов направляющих шин. 

Они могут быть односторонними и двухсторонними, симметричными и не симметричными.


Я использую самодельные, не симметричные одно- и двух-сторонние шины.


В моей мастерской несколько ручных циркулярных пил
и для каждой я сделал свои направляющие шины, так как расположение диска относительно краев платформы у них - разное.


Наиболее часто я пользуюсь короткими шинами, длиной 700 -900 мм.

Для распила более длинных деталей можно воспользоваться длинным ровным предметом - например строительным уровнем или штукатурным правИлом.


И так для изготовления простейшей двухсторонней не симметричной шины потребуется:

- полоса ДВП толщиной 3,2 (или 2,5 мм) шириной ~ 400 мм
и длиной, равной длине будущей шины.  

Одна из длинных сторон должна иметь ровный (заводской) рез.

- клей для дерева (ПВА)

- степлер и скобы длиной 6 - 8 или 10 мм.

- наждачная бумага "150 - 180" и шлифовальная колодка.

- молоток и металлическая плита (для загибания скоб, которые прошли насквозь).

- строительный силикон и пистолет для него (опционально).

- лак для дерева (опционально) и кисточка.

- малярный скотч шириной 25 - 35 мм.

- циркулярная электропила с параллельным упором, под которую собственно и будем делать шину.

- дрель и перовое сверло диаметром 20 - 25 мм. (опционально).

- линейка, желательно длинной 1 м. и карандаш.



Для начала нужно раскроить лист ДВП, (Рис. 1). 
Размеры даны приблизительно, с допуском 5 мм на пропил.


Картинки в блоге при клике по ним - открываются в полный размер.

Рис. 1  Раскрой листа ДВП. Вид "с верху".

Цифрой 1 отмечен ровный край (заводской рез).

Далее деталь А склеивается с деталью В и дополнительно сбивается скобами, шагом 100 мм.

Ровный край (1) детали А должен выступать на 1 мм за край детали В (Рис. 2) 

Это нужно для того, чтобы (возможно) не ровный рез детали В не оказывал влияния на перемещения платформы циркулярной пилы.

Рис. 2  Положение деталей. Вид "с торца".

Теперь используя параллельный упор и циркулярную пилу, базируясь от ровного левого края (1) нужно выровнять правый край (2) будущей направляющей Рис. 3.  

Рис. 3  Выравнивание правого края направляющей.

Делать это нужно тщательно, так как от этого зависит точность направляющей шины.


Далее можно соединять (склеивать и сбивать скобами) направляющие (А и В) с основной плоскостью шины (С)

Рис. 4  Сборка шины. 3 и 4 - обрезаемые края.

Теперь нужно закрепить шину струбцинами  на краю стола, и установив на шину дисковую пилу обрезать припуск (3) с левой стороны.

Размер "105 мм" в моем случае соответствует расстоянию от края платформы моей пилы до диска (100 мм) + припуск на подрезку.

У других пил этот размер может отличаться.

Эту же операцию следует повторить и с правым (4) краем, только в этом случае, чтобы рез был перпендикулярным, а пила не переворачивалась, 

на платформу пилы следует наклеить полоску ДВП, используя для этого тонкий (ковровый) двухсторонний скотч.


Чтобы шину было удобно хранить (вешать на стену) - в одной из сторон можно просверлить отверстие диаметром 20 - 25 мм. 
Далее следует зачистить все заусенцы при помощи шлифовальной колодки и наждачной бумаги.


И последнее, 
для того, чтобы сделать шину еще удобнее, на нижнюю сторону можно нанести 2 полосы силиконового герметика.

Для этого нужно наклеить 4 полоски малярной ленты, оставив между ними промежуток по 15 - 20 мм.

Чтобы силиконовые полосы выступали над поверхностью ДВП и хорошо работали, малярную ленту следует клеить в 3 - 5 слоев, это позволит нанести более толстый слой силикона.

Для защиты от влаги можно покрыть направляющую шину каким нибудь лаком для дерева, хотя это и не обязательно.


Ну вот собственно и все.


Пишите комментарии. Задавайте вопросы.

Делитесь моими публикациями в соцсетях :)

Плашкодержатель для ограниченного пространства

Как нарезать трубу на кольца (без токарного станка).

Всем - привет! 


Давно собирался снять видео на данную тему, но как обычно - "руки не доходят". 

Но сегодня мой коллега Александр выложил видео, которое натолкнуло на написание данной статьи. 

видео Александра по этой ссылке на ютуб : 


Свое видео я тоже планирую снять, но немного поздней.

Многие мастера,(не только начинающие), которые не имеют в своей мастерской метало-режущего токарного станка, сталкиваются с подобной проблемой когда нужно обрезать трубу или нарезать ее на кольца.


Решать подобную проблему не раз приходилось и мне.

Сначала я использовал для этого большую циркулярную пилу с отрезным диском по металлу, диаметром 300 мм и примитивную направляющую (металлический уголок), закрепленную на столе пилы.

Картинки в блоге - уменьшены. При клике - открываются в полный размер.

Рис. 1  Отрезание трубы на циркулярной пиле.

1 - Направляющая (металлический уголок).
2 - Упор (рейка) не позволяющая двигаться направляющей.
3 - Отрезной диск.
4 - Заготовка (труба).
5 - Упорный брусок.

Такой способ вполне эффективен, но имеет свои недостатки: трубу не очень удобно вращать, поэтому работа идет медленно.

Позднее я построил токарный станок по дереву и начал использовать его для подобных работ.

Я закреплял короткие трубы - в патроне, а длинные - в "центрах", включал станок на обратное вращение (так отрезной диск работает более эффективно)
и резал детали, используя торец подручника - как упор для отрезного круга.

Но у способа с токарным станком также есть недостаток -
необходимость иметь невысокую скорость вращения  шпинделя.

Мой самодельный станок не имеет возможность работать на низких оборотах и поэтому даже небольшой дисбаланс приводит к сильным вибрациям.


В этом случае можно обойтись и без токарного станка. Достаточно сделать простую направляющую из дерева и несколько других деталей.

Для того чтобы эффективно резать трубу, достаточно придать ей 50 - 100 об/мин. 

Большие обороты приводят к тому, что труба пытается "выскочить" из приспособления.

Поэтому для труб большого диаметра я использую другой способ привода вращения детали - дрель (или шуруповерт).

Таким образом я обрезаю мебельные ножки-трубы диаметром 60 мм.

Рис. 2  Приспособление для нарезки труб.

1 - Труба.
2 - Упор для для отрезного круга Угловой шлифмашины.
3 - Отрезной круг.
4 - Струбцина.
5 - Корпус приспособления.
6 - Шестигранный прут для привода заготовки.
7 - Упорный брусок.
8 - Деревянная пробка, забитая в трубу.


Благодаря тому, что направляющий упор 2 (рис.3) имеет возможность перемещаться по корпусу приспособления 5 - есть возможность точно задавать размер и 
нарезать довольно узкие детали

Мне удавалось, используя диск толщиной 1,4 мм -  отрезать кольца шириной 3 - 4 мм.

Как я уже отмечал выше, для эффективной работы нужно чтобы отрезной круг и заготовка в точке контакта - двигались навстречу друг другу. 

Следовательно деталь и отрезной круг вращаются в одном направлении, как показано на рис.3

Рис. 3  Направление вращения заготовки и отрезного круга.

Чтобы деталь вращалась равномерно, без рывков, эту работу желательно делать вдвоем: - один человек приводит во вращение деталь, а второй режет ее при помощи шлифмашины.

Но я обохожусь только своими силами, поэтому для передачи вращения я жестко закрепляю шуруповерт на приспособлении, зажав в его патрон - гибкий удлинитель, который надеваю на шестигранную биту, закрепленную в деревянной пробке.

Далее я включаю шуруповерт, блокирую пусковую кнопку и беру в руки шлифовальную машину. 

Вот собственно и все хитрости :)


Напоследок хочу напомнить о технике безопасности:

-работать шлифмашиной можно только используя круги соответствующего диаметра. 

- защитный кожух нельзя снимать ни при каких обстоятельствах, об этом  я уже говорил в своей статье о шлифмашинах: Статья о Угловых шлифмашинах. 

Кстати в этой статье есть много полезного, и я объясняю почему у нас УШМ - называют "Болгарка".

- обязательно нужно использовать защитные очки и защитные (желательно кожаные) перчатки!


 Вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.

Пишите комментарии, задавайте вопросы и делитесь моей статьей в соцсетях - это лучший способ поддержать автора :).

Маленькая мастерская - 3. Электроснабжение.

Всем - привет!

Продолжаю тему маленькой мастерской. Предыдущие статьи по этим ссылкам:

Маленькая мастерская 1 - расположение оборудования.

Маленькая мастерская 2 - размещение инструмента.

Сегодня я буду говорить о электроснабжении, а точней о размещении розеток, и некоторых технических вопросах.

Начну с верстака,  а точнее со схемы расположения электрических розеток, 
так как основная часть работ с применением электроинструмента проводится на нем.


Работы на верстаке можно условно разделить на 2 вида:

1 - работа стоя, тяжелым, двуручным инструментом (фрезер, фуганок, циркулярная пила и т.п.) В этом случае всегда есть риск повреждения электро-кабеля. 

2 - работа стоя и сидя, одноручным легким инструментом (электродрель, паяльник, клеевой пистолет и т.п.)


В первом случае розетки следует расположить так, чтобы кабель не мог попасть в рабочую зону.

Основным оптимальным вариантом - будет размещение розеток 
на ножках верстака 1 (рис. 1). 

В этом случае шнур или даже несколько шнуров, включенных в розетки не мешают работать на поверхности верстака. 
Кроме того доступ под верстак не перекрыт шнурами, так как они расположены возле ножек верстака.

Если длина верстака превышает 1,5 - 2 метра можно установить дополнительную секцию розеток по средине, на царге верстака (3)

Рис. 1  Расположение электро розеток

Во втором случае розетки удобно размещать на стене над рабочим столом (2), 

иначе при работе мелким инструментом, например клеевым пистолетом или бормашиной (Дремель), шнур, свисающий за пределы стола будет мешать работе.


Розетки, размещенные на стене (2) следует располагать над рабочей поверхностью верстака на высоте 100-150 мм, так как у задней стенки часто находится инструмент и детали. 

Поднимать розетки на большую высоту нет смысла, так как в этом случае шнур будет мешать работе.


Второй важный момент:   это количество и тип розеток. 

Конечно здесь многое зависит от вида и объема работы (количества одновременно включенного инструмента).

Я выскажу свои соображения по этому поводу, а каждый мастер сможет их корректировать исходя из собственных задач.


1 - Розетки всегда должны быть как минимум двойными.

Одинарные розетки стоит применять только если в них включена большая нагрузка (так как они более надежны при работе с большими токами).

Также одинарные розетки можно использовать в тех случаях, когда в них постоянно включен один прибор или станок (пример - розетка для стационарного точила или сверлильного станка). 

Во всех остальных случаях рационально использовать сдвоенные розетки рис. 2 или сборки розеток - ("тройники" и т.п.) рис. 3.

Рис. 2  Сдвоенная розетка с заземлением.

Рис. 3  Сборка розеток.

2 - Кроме обычных розеток желательно иметь розетку с выключателем, желательно двойную. 

В эту розетку удобно включать инструмент, доступ к выключателю которого затруднен. 

Например лобзик или фрезер, установленный в стол.

Кроме того сдвоенная розетка с выключателем позволяет одновременно включать 2 прибора: например фрезер и пылесос.

Рис. 4  Розетка с выключателем.

Можно использовать компьютерный удлинитель на 3 - 4 гнезда рис. 5.

Но следует учесть, что компьютерный удлинитель часто рассчитан на не очень большие мощности, в пределах 1 - 1,5 кВт.

Рис. 5  Компьютерный удлинитель.

3 - Несмотря на то, что в своем большинстве современный электро-инструмент имеет двойную изоляцию, он часто оснащен вилкой с заземляющим контактом.

Поэтому сеть в мастерской должна быть 3 проводной, с линией заземления.

Не лишним будет также оснастить мастерскую 

Устройством защитного отключения (УЗО, Дифреле или Дифавтомат) рис. 6

 

Рис. 6  Устройство защитного отключения

Рис. 7  Реле напряжения.

а также установить Реле напряжения  - рис. 7. 

Первый прибор (УЗО) защищает человека от поражения электрическим током при нарушении изоляции электроприбора, 

Второй - защищает сами приборы от выхода из строя при выходе сетевого напряжения за допустимые пределы (превышения или понижения).

Повышенное напряжение опасно для всех типов инструмента и электроники, такое часто случается при авариях на подстанции, при котором в сеть вместо 220 В попадает 380.

Пониженное напряжение опасно прежде всего для асинхронных двигателей, так как приводит к перегреву и перегоранию обмоток (из-за недостаточного пускового момента двигатель не может запуститься).

В моей мастерской установлены несколько реле напряжения, и они уже дважды защищали всю технику при аварийной ситуации на трансформаторной подстанции, когда в однофазную сеть попадали 2 разноименные фазы (380 В). 

Монтаж и настройку защитной электроники следует поручить квалифицированному электрику, для того чтобы быть уверенным в правильности работы приборов.

- - - -

На этом я заканчиваю сегодняшнюю статью и начинаю работать над следующей частью,

Ссылки на предыдущие статьи:
Маленькая мастерская 1 - расположение оборудования.

Маленькая мастерская 2 - размещение инструмента.

Задавайте вопросы, которые могут стать темой для продолжения :).

Делитесь ссылками с друзьями и делайте репосты - это лучший способ ускорить выход продолжения цикла статей.

Компактная пила #Skil 5330 #Multisaw

Простейший верстак-доска.

Всем привет! 

Недавно смотрел видео своего коллеги Михаила Ле-Дантю:

О простейшем самодельном верстаке для маленькой мастерской. 

Эта тема знакома мне не понаслышке, еще школьником я делал себе подобный верстак (в те времена у меня еще не было много инструмента), и все приходилось делать самому.

Поэтому наработав кое-какой опыт в этой сфере, хочу поделиться им с моими читателями.

Я уже рассказывал о простом верстаке в статье Как сделать простой верстак за 1 час.

в продолжении темы, в статье Рабочий верстак. Продолжение

и статье Самодельные столярные тиски

Но сегодня я хочу рассказать о еще более простой конструкции. По сути это даже не верстак, а рабочая плоскость, которая крепится к столу, превращая его в столярный верстак.

Сразу на ум приходит классический верстак-доска, который устанавливается поверх обычного стола.

Рис. 1  Верстак-доска.

1 Отверстия для крепления верстака к столу при помощи струбцин.

2 Паз для крепления (возможный вариант).

3 Заготовка (обработка кромки детали).

4 V- упор для детали.

5 Заготовка (обработка торца детали).

6 Клин для фиксации заготовки.

Такая конструкция очень проста и делается за 15 минут. Она позволяет довольно хорошо фиксировать детали при работе пилой и рубанком.

Верстак позволяет обработать деталь со всех сторон: плоскость и кромку - уперев в V - образный упор (4), а торец - вставив деталь в паз и зафиксировав клином (6).

Но у нее есть недостатки.  

V- образный упор (4) хорошо держит узкие длинные доски, но при работе с короткими и широкими заготовками - фиксация не очень надежна.

Поэтому я сразу сделал упор другой конструкции (рис. 2) в котором заготовка дополнительно фиксируется подвижным клином:

Рис. 2  Фиксация заготовки - клином.

Рис. 3  Корпус зажима и клин.

Корпус зажима можно сделать из дерева или МДФ, но наиболее подходящим материалом я бы назвал фанеру толщиной 20 - 25 мм. 

Клин можно сделать из твердого дерева или фанеры.

Ширина паза в корпусе зажима и толщина клина делается такой, чтобы на максимально можно было зажать доску толщиной 40 - 50 мм.

Более толстые детали можно фиксировать и другим способом.

Чтобы зажимать тонкие доски, можно сделать несколько клиньев разной толщины или использовать сменные вкладыши, которые устанавливаются между клином и заготовкой.

Упор с клином позволяет фиксировать детали не только на ребро, но и по плоскости - например для обработки поверхности рубанком или шлифовальной машиной.

В некоторых книгах можно увидеть рекомендацию забить в торец зажима 2 гвоздя без шляпки, с заточенными вершинами - 1 (рис. 4)

Рис. 4  Шипы для фиксации детали "по плоскости".

1 - Шип в корпусе зажима.

2 - Шип в подвижном клине.

Поскольку шипы оставляют вмятины на заготовке - такой метод крепления можно рекомендовать в редких случаях - на не ответственных деталях или когда часть заготовки удаляется при последующей обработке.

Шипы лучше установить не в корпусе зажима (так как о них можно поранится) а в подвижном клине, который легко можно снять после завершения работы.

Обработка детали по плоскости (с упором в корпус клинового зажима) имеет недостаток, которой особенно ярко проявляется на коротких и легких деталях - отсутствие фиксации детали с противоположной стороны.

Этого недостатка лишена другая конструкция (рис. 5) - деталь упирается одним торцом в передний упор (1) а второй торец детали - подпирается подвижным упором (3), который свободно перемещается по направляющей рейке (2). 

Фиксация детали происходит за счет перекоса подвижного упора на рейке.

Такая система удобна для обработки плоскости рубанком (фуганком) или шлифовальной машиной.

Рис. 5  Фиксация детали подвижным прижимом.

1 - Задний упор
2 - Направляющая рейка.
3 - Подвижный прижим.

Рис. 6  Крепление детали струбцинами.

На рис. 6 показана дополнительная перфорированная панель, которая прикреплена к передней стороне верстачной доски.

В панели имеется 2 ряда отверстий (1) диаметром 20 мм, в которые вставляются пробки (упоры) поддерживающие деталь снизу.

В верхней плоскости верстачной доски сделаны пазы (2) размером 30 х 60 мм, которые используются для фиксации детали струбцинами.

Я рассказал только о нескольких вариантах применения простого верстака и эту тему можно развивать (если она будет интересна моим читателям)

Кстати вверху страницы я добавил форму для голосования, которая поможет мне лучше ориентироваться в том, о чем писать.

Так что голосуйте, не стесняйтесь!  До конца голосования осталось несколько дней.

А на этом на сегодня - все!   Задавайте вопросы и пишите комментарии, 

делитесь с друзьями и подписывайтесь на обновления блога.