Всем привет.

Сегодня я расскажу о простой, полезной самоделке - катушке для провода наушников.

Если носишь наушники для телефона в кармане, то провод постоянно запутывается.

Решить эту проблему можно разными способами.

И я решил показать один из них, но в двух вариантах - 
более сложном и более простом.

Для первого, более сложного варианта - Рис.1 потребуется токарный станок по дереву, или дрель, установленная стационарно и приспособление для точения дерева.

Рис. 1  Круглая катушка из целого куска дерева.

=

=
Если у вас нет токарного станка и возможности точить дерево, то катушку можно сделать по-другому. 

Вам потребуется:

•  пила для дерева с продольным зубом.
•  три куска  дерева - два толщиной 3 - 4 мм и один толщиной 6 - 8  мм.

       Можно взять толстый кусок, распилить на 3 части и отшлифовать поверхности шлифовальной колодкой.

•  ручной или электролобзик.
•  дрель и сверла диаметром 4 и 20 мм.
•  шлифовальная колодка или кусок ДСП с наклеенной  наждачной бумагой # 40 и #120.
•  наждачная бумага # 240 или 320.
•  клей ПВА.
•  пара струбцин

Рис. 2  Катушка, склеенная из трех деталей.

В своем видео я показываю как сделать катушку для провода. 

Для заготовки лучше выбрать твердую породу дерева с красивой текстурой - например дуб, ясень или акацию. 

Я использовал ореховое дерево.

Заготовка имеет небольшие размеры. Диаметр готовой катушки - 45 мм, толщина 14 мм, ширина канавки 8 мм.

В одной из стенок катушки вырезан паз для провода, шириной 4 мм.

Катушка отшлифована мелкой наждачкой и покрыта восковой мастикой.

Порядок сборки: 
1. В  детали 1 просверлить отверстие и прорезать паз (4).
2. Деталь 1, 2 и 3 склеить между собой.
3. После высыхания клея просверлить по средине отверстие диаметром 20 мм.
4. Отшлифовать детали крупной и мелкой наждачной бумагой и покрыть лаком или воском.


Размеры указаны приблизительно.
Диаметр внутреннего отверстия должен быть таким, чтобы в него проходили наушники.

Ну вот собственно и все. 

Задавайте вопросы, пишите комментарии, делитесь с друзьями. 

Подставка для бумажного полотенца

               Всем - привет :) 

Сегодня я расскажу о том как сделать полезное приспособление для кухни.        
Начну с простого - с подставки под бумажные полотенца.

Рис.1  Общий вид подставки.

Конструкция, о которой я буду рассказывать, может быть сделана

в 2 вариантах:

• настольная (подставка)
• подвесная - с горизонтальным или вертикальным креплением на стену.

Подставка состоит из 4 или 5 (в настольном варианте), деталей и крепежа (шурупов).


Я даю приблизительные размеры, которые можно корректировать исходя из имеющихся материалов.



Для изготовления подставки понадобится:

•  доска шириной 100 мм и толщиной - 20.
•  доска или столярная плита толщиной 20 - 25 мм.
•  брусок 35 х 35
•  деревянный шип (нагель) Ф 8 мм.
•  клей ПВА
•  шурупы 4,2 х 55 и 4,8 х 95.

Рис.2  Детали подставки.

1.  Стойка  20 х 100 х 300.
2.  Площадка 20 х 100 х 110.
3.  Ось полотенца 35 х 35 х 240
4.  Кубик, размером 35 мм.
5.  Площадка 25 х 120 х 145.
6.  Шип (нагель)  8 мм.

Дополнительная площадка 5 нужна только в "настольном варианте" для увеличения устойчивости подставки.

Ее можно сделать из столярной плиты или более толстой доски.

Рис.3  Дополнительная площадка (для настольного варианта)

    
Края деталей следует закруглить, сняв радиус или фаску, при помощи наждачной бумаги или шлифовальной машины.

Если в мастерской есть ручной фрезер, то на краях деталей 1, 2 и 5 можно сделать декоративное фрезерование. 

Рис.4  Фрезерованный край панелей

В этом случае деталь 1 следует делать более широкой, чтобы фрезерованный край совмещался правильно. 

Форма фрезерования может быть разной, по усмотрению мастера, но все же стоит избегать большого количества мелких ступенек, чтобы подставку было легче мыть.

    

Обычно бумажные полотенца имеют диаметр 120, высоту 230, и внутреннее отверстие диаметром 45 мм. 

Но есть и более короткие "экономные" варианты, высотой 190 мм. 


Осью рулона будет служить брусок 35 х 35 мм, у которого на гранях сняты фаски шириной 5 - 10 мм.


Конечно можно взять круглую палку, например черенок лопаты, либо выточить ось на токарном станке.


 Но даже такая простая, квадратная конструкция работает достаточно хорошо. верхние края бруска также сточены под углом 45 градусов.


Сверху на брусок прикреплен кубик, который служит для украшения, и для того, чтобы при горизонтальном креплении рулона (при подвеске на стену) рулон не слезал с оси.


Кубик вырезан из того же бруска 35 мм, все вершины сошлифованы на 5 мм, а в нижней сделана площадка размером 10 мм. 

В этой площадке просверлено отверстие диаметром 8 мм и вклеен деревянный шип. 


Если в мастерской есть токарный станок, то можно выточить шар и прикрепить его на верх бруска.


Детали 1, 2 и 3 собираются между собой на клей и шурупы. Головки шурупов нужно утопить в дерево, предварительно сделав углубления зенкером.

   
В настольном варианте снизу к детали 2, на шурупы нужно привинтить деталь 5. 


Снизу на нее можно приклеить резиновые или силиконовые ножки, чтобы подставка не скользила по столу.

  
Чтобы подставка не занимала место на столе, ее можно повесить на стену, причем положение может быть и вертикальным и горизонтальным. 


Для этого на обратной стороне детали 1 -  нужно сделать 2 подвеса.

Подвесы можно купить готовые, например для книжных полок.

Но можно сделать подвесы самому, это не займет много времени.

Проще всего сделать подвесы из широких шайб. 


Преимущество таких подвесов в том, что их легко утопить в плоскость доски, высверлив углубления, равные толщине шайбы.


Для этого нужно взять шайбу  25 х 10 мм, просверлить 3 отверстия диаметром 4 мм, и распилить одно отверстие надфилем.

Рис. 5  Подвес из шайбы.

В отверстиях под шурупы нужно зенковать углубления по головки, иначе шурупы будут торчать и царапать стену. 


Шурупы нужно использовать с потайными головками, например 3,5 х 16.


Чтобы утопить шайбу в плоскость доски нужно сделать углубление перовым или пробочным сверлом (сверлом Форстнера)

Рис. 6  углубление под шайбу.

Подвес может иметь и другую форму. 

Например вот такую, из пластины, толщиной 1 - 2 мм.

Рис. 7  Подвес из пластины.

Ну вот пожалуй и все рекомендации. Останется покрыть подставку лаком или воском, и можно использовать на кухне :)


Конструкция подставки может быть и более простой. 

Например края деталей можно просто срезать под углом, а не делать радиуса:

В своем видео я показал процесс изготовления совсем простой подставки

=

=





Оценивайте, ставьте лайки и пишите комментарии :).

Как сделать простую циркулярную пилу.

Всем привет.

Я уже выкладывал несколько видео о своих экспериментах по постройке простой циркулярной пилы.

В первом варианте донором для пилы послужил китайский, 500 ваттный плиткорез:

Циркулярка из плиткореза

Во втором - ручная электропила Хитачи: 


=

Также я показывал пилу, построенную на базе 3х фазного двигателя мощностью 250 Вт, 1440 об/мин, с клиноременной повышающей передачей, позволяющей получить на шпинделе 3100 об/мин. :
Циркулярка - болгарка - заточной станок.


Я обещал продолжать тему, и сейчас опять буду говорить о пиле на базе плиткореза.

Тем более на днях я вел переписку с одним из своих зрителей, и мы обсуждали подобный станок.


Собственно это и послужило толчком для написания данной статьи :)


И так начнем.

Во первых хочу четко определить целевую нишу данного устройства. 

Как можно понять, асинхронный двигатель, мощностью 500-700 (китайских Ватт) не может похвастаться выдающимися характеристиками, и соответственно резать шпалы на подобной пиле не получится.

Это станок для мелких работ по мягкому дереву, фанере, ДВП и ДСП.

Несмотря на то, что конструкция позволяет при использовании пильного диска диаметром 200 - 210 мм - получить глубину пропила ~ 40 - 45 мм, 

реальная рабочая глубина, при которой нагрузка на двигатель не будет экстремальной -  для такого станка составит - 30 - 35 мм.

Основной целевой нишей для такого станка будет "хобийная" ниша.

Этот станок может найти место и в "балконной мастерской" (особенно учитывая низкий уровень шума асинхронного двигателя), и в мастерской "юного техника", пригодится он и начинающему столяру.

Теперь ближе к делу. 

Я буду рассказывать о своем станке, но другие плиткорезы могут иметь конструктивные отличия и это следует учитывать.


В моей мастерской 2 плиткореза. 

На первый, который я показал в первом видео, я просто поставил пильный диск и переделал кожух, добавив к нему патрубок для пылесоса.

Также я сделал новую направляющую линейку. На этом все переделки закончились. 

Но для полноценной дисковой пилы (станка) очень важно иметь регулировку по глубине.

Поэтому я решил переделать второй свой плиткорез.

Конструкция данного плиткореза не имеет коробчатого металлического корпуса (как у первого плиткореза), двигатель установлен на трубчатой раме, поэтому мне было значительно проще переделать его.

Чтобы сделать пилу регулируемой по высоте (глубине пропила) я решил пойти одним из самых простых путей - 
подвесить двигатель на металлическую пластину рис. 1, которая имеет шарнир (ось) и радиусный паз с зажимным винтом.

Двигатель крепится к пластине на четыре болта (5). 

Рис. 1 "Взрыв схема". 

Пластина (3) крепится болтом М10 (4 - ось) к кронштейну станины.

Регулировка по высоте (глубине реза) - осуществляется подъемом пластины с двигателем и фиксацией положения - болтом 6, имеющем удлиненную рукоятку.

К пластине 3 прикреплена рукоятка 1, позволяющая более удобно и точно перемещать пилу.

Чтобы упростить конструкцию станка, я не стал использовать металл.

Для станины и кронштейнов (2) я использовал ДСП и 18 мм Фанеру. 

Конечно можно было поступить еще проще - сделать наклоняемый (на петле) или подъемный стол (на параллельных направляющих). 

Но у этих конструкций есть много недостатков, и один из главных - они не очень 
удобны в работе. 


Поэтому в данной модели стол установлен жестко (Рис.2) на 4 стойках (одной - большой продольной, с отверстием для доступа к гайке крепления пилы и 3 - поперечных).

Стол сделан из 10 мм фанеры, окантован по периметру (снизу) фанерной рамкой, шириной 40 мм и прикреплен к стойкам на 5 шурупов (для быстроты сборки-разборки).

Рис. 2  Стол и стойки для крепления стола.

 Учитывая небольшую мощность двигателя плиткореза, а также для безопасности, следует оборудовать расклинивающим ножом.

Конструкция расклинивающего ножа рис. 3 довольно проста.  

Рис. 3  Расклинивающий нож.

Он представляет собой пластину, имеющую 2 симметричные фаски со стороны пильного диска и расположенную за пильным диском.

Толщина расклинивающего ножа больше ширины пропила на несколько десятых мм.

Расклинивающий нож (2) крепится на пластину, на которой установлен двигатель, через проставку (1) и фиксируется двумя болтами М6 (4) через пластину (3).

Два болта позволяют отрегулировать положение ножа относительно плоскости пильного диска. 
Регулировка производится путем установки пластин-подкладок, которые устанавливаются между проставкой и расклинивающим ножом.




На стол установлена самодельная линейка, простой конструкции Рис.4. 

Линейка - рейсшина проста в изготовлении и позволяет получать довольно точные параллельные резы.

О типах линеек (простых и сложных) я уже рассказывал в своих видео: 
Простая линейка для циркулярной пилы

Линейка с экцентриковым зажимом 

и своих статьях: 
Линейка для циркулярки. От простого к сложному

Линейка 2. Механизм фиксации.

3. Кронштейн линейки

4. Линейка. Дополнения

5. Линейка. Эксцентриковый механизм фиксации.

Рис. 4  Линейка.

Ну вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.

Задавайте вопросы. Пишите комментарии. Делитесь моей статьей в соцсетях  :)

И подписывайтесь на обновления блога, чтобы не пропустить что-то важное.

Самодельная направляющая шина.

Всем - привет !

Сегодня я расскажу о простейшем приспособлении, позволяющем упростить, ускорить и сделать более качественной работу с электрической циркулярной пилой.

Это приспособление - направляющая шина.



Сначала небольшое отступление: 

существует класс пил, именуемых "погружными". 

Эти пилы используют металлическую направляющую шину и имеют систему регулировки зазора между направляющими пилы и ребром шины, благодаря чему люфт можно свести до минимума.

Кроме того погружная пила имеет другую систему регулировки глубины реза, которая подразумевает предварительную настройку упора глубины и погружение пилы в материал до упора в ограничитель.

Родоначальником этого класса можно считать пилу Festool TS - 55. 

Погружные пилы позволяют получить очень высокий уровень точности и качества реза,
особенно хорошо это заметно при раскрое ламинированного ДСП.

Festool TS - 55

Другие производители также выпускают погружные пилы. В своей мастерской я использую пилу марки Makita SP - 6000

Makita  SP - 6000

Направляющая шина в паре с погружной пилой - позволяет "творить чудеса", раскраивая дерево и листовые  материалы (плиты) 

Но это как правило профессиональный и дорогостоящий инструмент, который доступен не всем начинающим мастерам.


Кроме работы с ламинированным ДСП в мастерской приходится кроить и другие листовые материалы.

И в этом случае можно обойтись гораздо более простым инструментом - обычной дисковой электропилой и самодельной направляющей шиной.

Я уже рассказыал о самодельной направляющей шине в этом видео:
=

=

Но сейчас хочу дополнить видео и дать некоторые рекомендации по изготовлению шины.

Прежде всего хочу отметить, что для изготовления шины (рабочей плоскости и направляющей) 
нужно использовать материал одного типа - либо фанеру, либо ДВП.

Использование материала с разными коэффициентами линейного расширения (например ДВП и Фанера, ДВП и ДСП) приводит к короблению шины при изменении температуры и влажности. 

Особенно критично это проявляется на шинах, длинной 500 мм и более. 



Существует много типов направляющих шин. 

Они могут быть односторонними и двухсторонними, симметричными и не симметричными.


Я использую самодельные, не симметричные одно- и двух-сторонние шины.


В моей мастерской несколько ручных циркулярных пил
и для каждой я сделал свои направляющие шины, так как расположение диска относительно краев платформы у них - разное.


Наиболее часто я пользуюсь короткими шинами, длиной 700 -900 мм.

Для распила более длинных деталей можно воспользоваться длинным ровным предметом - например строительным уровнем или штукатурным правИлом.


И так для изготовления простейшей двухсторонней не симметричной шины потребуется:

- полоса ДВП толщиной 3,2 (или 2,5 мм) шириной ~ 400 мм
и длиной, равной длине будущей шины.  

Одна из длинных сторон должна иметь ровный (заводской) рез.

- клей для дерева (ПВА)

- степлер и скобы длиной 6 - 8 или 10 мм.

- наждачная бумага "150 - 180" и шлифовальная колодка.

- молоток и металлическая плита (для загибания скоб, которые прошли насквозь).

- строительный силикон и пистолет для него (опционально).

- лак для дерева (опционально) и кисточка.

- малярный скотч шириной 25 - 35 мм.

- циркулярная электропила с параллельным упором, под которую собственно и будем делать шину.

- дрель и перовое сверло диаметром 20 - 25 мм. (опционально).

- линейка, желательно длинной 1 м. и карандаш.



Для начала нужно раскроить лист ДВП, (Рис. 1). 
Размеры даны приблизительно, с допуском 5 мм на пропил.


Картинки в блоге при клике по ним - открываются в полный размер.

Рис. 1  Раскрой листа ДВП. Вид "с верху".

Цифрой 1 отмечен ровный край (заводской рез).

Далее деталь А склеивается с деталью В и дополнительно сбивается скобами, шагом 100 мм.

Ровный край (1) детали А должен выступать на 1 мм за край детали В (Рис. 2) 

Это нужно для того, чтобы (возможно) не ровный рез детали В не оказывал влияния на перемещения платформы циркулярной пилы.

Рис. 2  Положение деталей. Вид "с торца".

Теперь используя параллельный упор и циркулярную пилу, базируясь от ровного левого края (1) нужно выровнять правый край (2) будущей направляющей Рис. 3.  

Рис. 3  Выравнивание правого края направляющей.

Делать это нужно тщательно, так как от этого зависит точность направляющей шины.


Далее можно соединять (склеивать и сбивать скобами) направляющие (А и В) с основной плоскостью шины (С)

Рис. 4  Сборка шины. 3 и 4 - обрезаемые края.

Теперь нужно закрепить шину струбцинами  на краю стола, и установив на шину дисковую пилу обрезать припуск (3) с левой стороны.

Размер "105 мм" в моем случае соответствует расстоянию от края платформы моей пилы до диска (100 мм) + припуск на подрезку.

У других пил этот размер может отличаться.

Эту же операцию следует повторить и с правым (4) краем, только в этом случае, чтобы рез был перпендикулярным, а пила не переворачивалась, 

на платформу пилы следует наклеить полоску ДВП, используя для этого тонкий (ковровый) двухсторонний скотч.


Чтобы шину было удобно хранить (вешать на стену) - в одной из сторон можно просверлить отверстие диаметром 20 - 25 мм. 
Далее следует зачистить все заусенцы при помощи шлифовальной колодки и наждачной бумаги.


И последнее, 
для того, чтобы сделать шину еще удобнее, на нижнюю сторону можно нанести 2 полосы силиконового герметика.

Для этого нужно наклеить 4 полоски малярной ленты, оставив между ними промежуток по 15 - 20 мм.

Чтобы силиконовые полосы выступали над поверхностью ДВП и хорошо работали, малярную ленту следует клеить в 3 - 5 слоев, это позволит нанести более толстый слой силикона.

Для защиты от влаги можно покрыть направляющую шину каким нибудь лаком для дерева, хотя это и не обязательно.


Ну вот собственно и все.


Пишите комментарии. Задавайте вопросы.

Делитесь моими публикациями в соцсетях :)