У меня из двигателя выходит 3 провода, можете что нибудь подсказать?
----
Популярные сообщения
-
Всем привет. Небольшое предисловие. В моей мастерской работает несколько самодельных станков, построенных на базе асинхронных двиг...
-
Всем Привет. Продолжаю тему комплектации мастерской. Рабочий верстак, часть первая. Сегодня буду гово... -
Всем - привет ! Мне уже много раз задавали вопросы по теме пылеудаления в мастерской, и сейчас я наконец собрался раскрыть эту тему :...
-
Продолжаю тему циркулярной пилы. После публикации последней статьи мне задали вопрос по самодельной линейке. По сути ...
-
Перезалив статьи от 18.02.16 которая была случайно удалена :( Всем - привет :) ! Недавно мне пришел вопрос от Виктора Иванова: Д...
среда, 1 июня 2016 г.
среда, 25 мая 2016 г.
Как сделать предохранительный клапан для пылесборника циклона.
Всем - привет !
В своей предыдущей статье: http://alffisher.blogspot.com/2016/03/blog-post_17.html
и нескольких видео (смотрите плейлист), я уже показал циклон со всех сторон, и дал много информации в этом плейлисте:
=
=
Сегодня я хочу рассказать о дополнении для циклона, а точней пылесборника циклона - предохранительном клапане.
Большинство современных пылесосов имеют достаточно большую силу всасывания.
Поэтому при перекрытии впускного шланга, например из-за попадания крупного предмета, пылесос способен за несколько секунд сплющить не только пластиковое ведро из под краски, но и металлическую емкость (которую я показал в видео).
Как избежать этой проблемы?
Есть 2 пути: усилить емкость, например вставив в средину металлические кольца или обрезанное ведро без дна.
Это возможный вариант, но я предпочитаю другой путь -
установить предохранительный клапан.
Конструкция клапана довольно проста, для его изготовления потребуется несколько кусков фанеры, резина (для прокладки), длинный болт с парой гаек и подходящая по диаметру пружина.
Основные детали клапана:
1 - гайка регулировки степени срабатывания клапана.
2 - пружина.
3 - болт.
4 - диск (основание клапана, фанера или МДФ)
5 - резиновая прокладка
6 - тарелка клапана (фанера, МДФ)
Поскольку крышка ведра (пластиковая или металлическая) не жесткая и не идеально ровная, то для начала нужно укрепить ее накладками из фанеры или мдф (ламината) которые будет служить основой клапана.
Для герметичности накладки лучше посадить на силикон или "жидкие гвозди".
Сначала нужно вырезать саму основу под клапан - круг или многогранник размером примерно 100 мм.
Далее нужно сделать центральное отверстие Ф 6,5 мм для болта, и отверстия для входа воздуха.
Их проще просверлить перовым сверлом Ф 14 - 16 мм (4 - 6 отверстий), диаметр окружности по центрам отверстий ~ 42 мм.
Детали нужно сверлить вместе, соединив болтом через центральное отверстие.
Теперь нужно сделать сам клапан. Тарелка вырезается из МДФ (ламината) толщиной 6 - 8 мм. В центре сверлится отверстие Ф5 мм и в него ввинчивается болт М6.
Диаметр тарелки клапана ~ 70 мм, для герметичности, на нее нужно наклеить резиновую прокладку (желательно использовать эластичную резину толщиной 3 - 5 мм)
Остается вырезать отверстие в крышке ведра (Ф ~ 60 мм) и просверлить отверстия под крепежные болты. Далее, смазав силиконом, собрать накладки клапана, стянув их болтами.
Теперь остается собрать клапан и отрегулировать степень разряжения, при которой будет срабатывать клапан.
И еще одно дополнение: чтобы центральный болт клапана не заедал в отверстии основания на него можно одеть тонкую пластиковую трубку (термоусадку).
Ну вот собственно и всё. Кому понравилось - ставьте "лайки" :)
Задавайте вопросы и пишите комментарии.
До встречи на страницах блога.
В своей предыдущей статье: http://alffisher.blogspot.com/2016/03/blog-post_17.html
и нескольких видео (смотрите плейлист), я уже показал циклон со всех сторон, и дал много информации в этом плейлисте:
=
=
Сегодня я хочу рассказать о дополнении для циклона, а точней пылесборника циклона - предохранительном клапане.
Большинство современных пылесосов имеют достаточно большую силу всасывания.
Поэтому при перекрытии впускного шланга, например из-за попадания крупного предмета, пылесос способен за несколько секунд сплющить не только пластиковое ведро из под краски, но и металлическую емкость (которую я показал в видео).
Как избежать этой проблемы?
Есть 2 пути: усилить емкость, например вставив в средину металлические кольца или обрезанное ведро без дна.
Это возможный вариант, но я предпочитаю другой путь -
установить предохранительный клапан.
Конструкция клапана довольно проста, для его изготовления потребуется несколько кусков фанеры, резина (для прокладки), длинный болт с парой гаек и подходящая по диаметру пружина.
 |
| Рис. 1 Предохранительный клапан. |
Основные детали клапана:
1 - гайка регулировки степени срабатывания клапана.
2 - пружина.
3 - болт.
4 - диск (основание клапана, фанера или МДФ)
5 - резиновая прокладка
6 - тарелка клапана (фанера, МДФ)
Поскольку крышка ведра (пластиковая или металлическая) не жесткая и не идеально ровная, то для начала нужно укрепить ее накладками из фанеры или мдф (ламината) которые будет служить основой клапана.
Для герметичности накладки лучше посадить на силикон или "жидкие гвозди".
Сначала нужно вырезать саму основу под клапан - круг или многогранник размером примерно 100 мм.
Далее нужно сделать центральное отверстие Ф 6,5 мм для болта, и отверстия для входа воздуха.
Их проще просверлить перовым сверлом Ф 14 - 16 мм (4 - 6 отверстий), диаметр окружности по центрам отверстий ~ 42 мм.
Детали нужно сверлить вместе, соединив болтом через центральное отверстие.
Теперь нужно сделать сам клапан. Тарелка вырезается из МДФ (ламината) толщиной 6 - 8 мм. В центре сверлится отверстие Ф5 мм и в него ввинчивается болт М6.
Диаметр тарелки клапана ~ 70 мм, для герметичности, на нее нужно наклеить резиновую прокладку (желательно использовать эластичную резину толщиной 3 - 5 мм)
Остается вырезать отверстие в крышке ведра (Ф ~ 60 мм) и просверлить отверстия под крепежные болты. Далее, смазав силиконом, собрать накладки клапана, стянув их болтами.
Теперь остается собрать клапан и отрегулировать степень разряжения, при которой будет срабатывать клапан.
И еще одно дополнение: чтобы центральный болт клапана не заедал в отверстии основания на него можно одеть тонкую пластиковую трубку (термоусадку).
Ну вот собственно и всё. Кому понравилось - ставьте "лайки" :)
Задавайте вопросы и пишите комментарии.
До встречи на страницах блога.
среда, 18 мая 2016 г.
"Компактные пилы". Инструмент или игрушка ?
Всем привет !
Небольшое предисловие.Несколько лет назад по телевизору начали показывать очень навязчивую рекламу инструмента под названием "Роторейзер" (Rotorazer Saw).
Этот "инструмент" позиционировался как "полноценная альтернатива" дисковым пилам, лобзикам и плиткорезам.
Понятно, что подобной "рекламе" могли поверить только полные дилетанты, а более чем посредственные характеристики этого "инструмента" - мощность 400 Ватт и глубина пропила - 12 мм - сильно ограничивали его сферу применения.
Инструмент с такими возможностями скорей всего занял бы самое дальнее место в кладовке, из которой его бы доставали раз в год.
Единственный плюс Роторейзера - цена, но и она была слишком большой для подобной "игрушки".
Немного позднее другие производители также обратили внимание на класс компактных пил.
Свои пилы выпустили такие известные производители как
Dremel и Bosch: - Dremel DSM 20 и Bosch PKS 16 Multi, но несмотря на большую мощность Dremel - 710 Вт, (400 Вт - у Bosch), и большую глубину пропила - 20 и 16 мм соответственно - сфера применения этих инструментов была достаточно узкой, а цена - довольно высокой.
Еще одна пила, приближающаяся по глубине реза к пиле Skil 5330 - произведена
фирмой Worx, (WU 420 Versacut), имеет глубину реза 27 мм, но недостаточная мощность (400 Вт) и в несколько раз более высокая цена - делают ее не способной конкурировать с пилой Skil.
Другие производители также выпустили свои пилы, но особо я хочу отметить компактную пилу Skil 5330.
 |
| Рис.1 Общий вид |
Именно о ней я буду сегодня рассказывать, так как являюсь ее обладателем.
Пила Skil 5330 имеет мощность 600 Вт и глубину пропила 28,5 мм - в два раза больше, чем у Роторейзер!
Это позволяет поставить ее в ряд достаточно серьезных инструментов, которые можно порекомендовать не только начинающему мастеру, который занимается творчеством в квартире, а и более опытному мастеру.
Пильные диски из закаленной (HSS) стали, которые поставляются в стандартной комплектации пилы, предназначены для работы по алюминию, пластикам, дереву и фанере.
Это позволяет поставить ее в ряд достаточно серьезных инструментов, которые можно порекомендовать не только начинающему мастеру, который занимается творчеством в квартире, а и более опытному мастеру.
Пильные диски из закаленной (HSS) стали, которые поставляются в стандартной комплектации пилы, предназначены для работы по алюминию, пластикам, дереву и фанере.
 |
| Рис. 2 Пила режет алюминиевый профиль. |
 |
| Рис. 3 Пила режет пластиковые трубы |
Также в комплекте к пиле поставляется алмазный диск для работы по кафельной плитке.
Для работы по ДСП и МДФ - желательно иметь другой диск (с твердосплавными напайками) но его производитель не поставляет.
В моей мастерской эта пила нашла применение при раскрое Фанеры, ДВП и ОСП плиты.
Также я использую пилу для поперечного реза тонких досок (до 25 мм) и для вырезания пазов и четвертей.
Пила режет довольно шустро. Мощности хватает не только для поперечного но и для продольного реза доски.
И теперь более детально о конструктивных особенностях пилы Skil:
Технические характеристики пилы:
Потребляемая мощность - 600 Ватт.
Число оборотов пильного диска - 6000 об/мин.
Диаметр пильного диска - 89 мм, толщина - 1.3 мм.
Диаметр алмазного диска - 85 мм, толщина - 2 мм.
Диаметр посадочного отверстия - 10 мм.
Глубина пропила для пильного диска - 28,5 мм.
Дизайнеры и конструкторы хорошо потрудились потрудились над данной пилой.
Пила имеет компактный корпус с не скользящим покрытием и вес 2 кг, что позволяет легко удерживать ее одной рукой,
но при необходимости пилу можно держать и двумя руками - задняя закругленная часть корпуса позволяет делать это максимально комфортно.
Кстати на задней части корпуса расположен сетевой индикатор красного цвета, который светится, когда пила включена в сеть.
Это дополнительный бонус, делающий работу с пилой более безопасной.
Основные органы управления расположены достаточно удобно для работы одной рукой.
Снизу корпуса находится клавиша включения двигателя с дополнительным фиксатором.
Для того, чтобы включить пилу, нужно сначала нажать фиксатор вперед.
Сверху корпуса - расположена кнопка фиксации пилы.
Чтобы начать резать, нужно сначала нажать эту кнопку и только после этого пила выйдет из кожуха.
По окончании реза, благодаря возвратной пружине, кожух автоматически закроет пилу и зафиксируется.
Хочу сказать несколько слов о самом кожухе:
Он состоит из нескольких деталей и закрывает пилу со всех сторон во всех режимах работы (разной глубине реза).
При работе опилки и пыль остаются в средине кожуха.
Поэтому для длинных резов дерева и фанеры, а также для работы по кафельной плитке и алюминию нужно использовать пылесос.
Производитель позаботился о пылеудалении, снабдив пилу шлангом с переходником для пылесоса.
С левой стороны кожуха пилы расположен фиксатор глубины реза с удобным эксцентриковым зажимом. Он позволяет одним движением регулировать глубину реза и фиксировать положение пилы.
С правой стороны кожуха, на редукторе, находится кнопка фиксации шпинделя, позволяющая менять пильный диск при помощи только одного ключа.
На передней стороне платформы находятся 2 направляющих паза и винт фиксации параллельного упора (линейки).
Параллельный упор позволяет резать детали шириной до 120 мм с обоих сторон от пильного диска.
Более широкие заготовки, а также листовые материалы удобно резать применяя направляющую линейку (шину) или просто деревянный брусок, закрепленный на детали при помощи двух струбцин.
Боковые поверхности платформы пилы имеют широкие, отогнутые вверх края, позволяющие легко вести пилу по шероховатой поверхности деревянного бруска.
Спереди платформы расположен "прицел" - ромбовидное отверстие, позволяющее точно устанавливать пилу на линию реза.
Кстати в задней стороне платформы находится вторая часть "прицела" - треугольный выступ с аналогичными функциями.
Пила имеет 2-х ступенчатый редуктор, что позволило опустить ось пильного диска ближе к рабочей платформе - поэтому глубина пропила пилы составляет рекордные 28,5 мм.
Конструкция пилы позволяет врезаться в материал "методом погружения", вырезая прямоугольные отверстия по среди листа материала.
При таком способе достаточно установить переднюю и заднюю метки (прицелы) на линию реза и включив пилу - погрузить ее в материал.
Метод погружения эффективен на тонких материалах,
так как при врезании в толстый материал - придется делать рез с обратной стороны, либо дорезать углы отверстия - при помощи лобзика.
Но тем не менее способ врезания - погружением - более производителен, чем сверление отверстий по углам и вырезание лобзиком.
Мой рассказ был бы не полным, если бы я только хвалил пилу и не сказал о ее недостатках.
Хочу выразить благодарность компании Skil за помощь в работе над данной статьей.
Вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.
Задавайте вопросы и пишите комментарии.
А также подписывайтесь на блог :).
 |
| Рис. 4 Пила режет кафельную плитку. |
Для работы по ДСП и МДФ - желательно иметь другой диск (с твердосплавными напайками) но его производитель не поставляет.
В моей мастерской эта пила нашла применение при раскрое Фанеры, ДВП и ОСП плиты.
Также я использую пилу для поперечного реза тонких досок (до 25 мм) и для вырезания пазов и четвертей.
Пила режет довольно шустро. Мощности хватает не только для поперечного но и для продольного реза доски.
 |
| Рис. 5 Комплектация: МультиПила Skil, пильные диски, параллельный упор, ключ и шланг для подключения к пылесосу. |
И теперь более детально о конструктивных особенностях пилы Skil:
Технические характеристики пилы:
Потребляемая мощность - 600 Ватт.
Число оборотов пильного диска - 6000 об/мин.
Диаметр пильного диска - 89 мм, толщина - 1.3 мм.
Диаметр алмазного диска - 85 мм, толщина - 2 мм.
Диаметр посадочного отверстия - 10 мм.
Глубина пропила для пильного диска - 28,5 мм.
Дизайнеры и конструкторы хорошо потрудились потрудились над данной пилой.
Пила имеет компактный корпус с не скользящим покрытием и вес 2 кг, что позволяет легко удерживать ее одной рукой,
но при необходимости пилу можно держать и двумя руками - задняя закругленная часть корпуса позволяет делать это максимально комфортно.
 |
| Рис. 6 Пропил по линии разметки. |
Кстати на задней части корпуса расположен сетевой индикатор красного цвета, который светится, когда пила включена в сеть.
Это дополнительный бонус, делающий работу с пилой более безопасной.
 |
| Рис. 7 Индикатор включения в сеть |
Снизу корпуса находится клавиша включения двигателя с дополнительным фиксатором.
Для того, чтобы включить пилу, нужно сначала нажать фиксатор вперед.
Сверху корпуса - расположена кнопка фиксации пилы.
Чтобы начать резать, нужно сначала нажать эту кнопку и только после этого пила выйдет из кожуха.
По окончании реза, благодаря возвратной пружине, кожух автоматически закроет пилу и зафиксируется.
Хочу сказать несколько слов о самом кожухе:
Он состоит из нескольких деталей и закрывает пилу со всех сторон во всех режимах работы (разной глубине реза).
При работе опилки и пыль остаются в средине кожуха.
Поэтому для длинных резов дерева и фанеры, а также для работы по кафельной плитке и алюминию нужно использовать пылесос.
Производитель позаботился о пылеудалении, снабдив пилу шлангом с переходником для пылесоса.
С левой стороны кожуха пилы расположен фиксатор глубины реза с удобным эксцентриковым зажимом. Он позволяет одним движением регулировать глубину реза и фиксировать положение пилы.
С правой стороны кожуха, на редукторе, находится кнопка фиксации шпинделя, позволяющая менять пильный диск при помощи только одного ключа.
На передней стороне платформы находятся 2 направляющих паза и винт фиксации параллельного упора (линейки).
Параллельный упор позволяет резать детали шириной до 120 мм с обоих сторон от пильного диска.
 |
| Рис. 8 Работа с применением параллельного упора. |
Более широкие заготовки, а также листовые материалы удобно резать применяя направляющую линейку (шину) или просто деревянный брусок, закрепленный на детали при помощи двух струбцин.
Боковые поверхности платформы пилы имеют широкие, отогнутые вверх края, позволяющие легко вести пилу по шероховатой поверхности деревянного бруска.
Спереди платформы расположен "прицел" - ромбовидное отверстие, позволяющее точно устанавливать пилу на линию реза.
Кстати в задней стороне платформы находится вторая часть "прицела" - треугольный выступ с аналогичными функциями.
Пила имеет 2-х ступенчатый редуктор, что позволило опустить ось пильного диска ближе к рабочей платформе - поэтому глубина пропила пилы составляет рекордные 28,5 мм.
Конструкция пилы позволяет врезаться в материал "методом погружения", вырезая прямоугольные отверстия по среди листа материала.
При таком способе достаточно установить переднюю и заднюю метки (прицелы) на линию реза и включив пилу - погрузить ее в материал.
Метод погружения эффективен на тонких материалах,
так как при врезании в толстый материал - придется делать рез с обратной стороны, либо дорезать углы отверстия - при помощи лобзика.
Но тем не менее способ врезания - погружением - более производителен, чем сверление отверстий по углам и вырезание лобзиком.
 |
| Рис. 9 Врезание в материал методом "погружения". |
Мой рассказ был бы не полным, если бы я только хвалил пилу и не сказал о ее недостатках.
Они есть, но их на мой взгляд только два, и они не значительные.
Первый - небольшой люфт шины параллельного упора в отверстиях платформы.
Поэтому нужно внимательно устанавливать размер при работе с параллельным упором.
Второй - патрубок для отвода опилок крепится к кожуху пилы только одним концом, второй, в который вставляется шланг пылесоса, никак не закреплен.
Поэтому при работе шланг иногда мешает, попадая в рабочую зону.
Хотелось бы чтобы производитель предусмотрел способ крепления (клипсу), соединяющую сетевой кабель со шлангом для отвода опилок.
В дополнение к статье сейчас я готовлю видео, так что следите за анонсами на моем канале.
Вот собственно и все, о чем я хотел сегодня рассказать.
Задавайте вопросы и пишите комментарии.
А также подписывайтесь на блог :).
воскресенье, 15 мая 2016 г.
четверг, 17 марта 2016 г.
Самодельный циклон для пылесоса.
Всем - привет !
Мне уже много раз задавали вопросы по теме пылеудаления в мастерской, и сейчас я наконец собрался раскрыть эту тему :)
Начну со статьи, а продолжу - видео.
Тема пылеудаления (именно -пыле, а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.
Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать :(
В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:
Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка - фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила - но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем.
А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 - 4 кВт.
Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А) , да и счета за свет будут немалыми - это уже во-вторых.
Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.
А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен,
чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.
Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ - но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок.
Следующая категория пылепроизводителей - это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще - сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели.
Тут уже без пылесоса не обойтись.
Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.
Есть и еще несколько моментов - работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс - пылесос + циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.
Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно.
Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) - резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.
Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов.
ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем "Н-88" или "Момент".
В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен перед циклоном, то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.
Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона,
вариант из пластиковой бутылки не подходит, так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.
Поэтому я начал искать другой вариант.
И самым простым - было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы.
Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.
Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).
Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо.
Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.
Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку - обычным паяльником или феном, со специальной насадкой.
Либо фиксировать детали - механически - проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.
Об этом я рассказываю в своем видео:
=
Ну вот, с теорией - закончил. Теперь - к практике :)
Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть - пологой и не очень,
а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).
Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.
Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.
Пыль от МДФ и ДСП - задерживались примерно на 95%
Бетонная и кирпичная пыль - оставалась в сборнике циклона примерно на 85 - 90%.
И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой - не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса - часть пыли все же прорывалась на улицу.
Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 - 10 минут.
А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.
В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.
Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом.
Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли, которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,
Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.
Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить - нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.
Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы - достаточно вырезать цилиндр из "сотой" трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном - положить остывать под пресс (груз) - чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.
А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах.
Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы.
Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.
--
--
Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.
Но для работы с сухим мусором - можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 - 18 мм.
Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.
Но диаметр 40 мм - более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.
Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе.
--
--
Порядок сборки циклона - следующий:
1 - Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия.
2 - Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру.
Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.
3 - Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота - 30 - 40 мм.
Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) - служит кусок канализационной "сотки" длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.
Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку.
Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан, предотвращающий "схлопывание" (деформацию разряжением).
В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.
Видео, которое я снял в продолжение темы:
--
-
Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы:
=
==
=
А на этом на сегодня - все!
Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,
и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки - вверху страницы :).
Начну со статьи, а продолжу - видео.
Тема пылеудаления (именно -пыле, а не -стружко-опилко) очень актуальна как и для больших мастерских, так и для домашних (балконных) мастеров.
Если с опилками можно еще как-то мириться, то пыль требует кардинальных мер, иначе просто будет нечем дышать :(
В своей мастерской я пока не делал полноценную систему аспирации (с большим циклоном, центробежным вентилятором и системой фильтров), и на это есть несколько причин:
Во-первых большое количество мусора (опилок и стружки) производят 4 станка - фуганок, рейсмус, большой фрезер и большая циркулярная пила - но этот мусор крупный, тяжелый и занимает большой объем.
А следовательно для его сбора нужен мощный пылеотсос (аспиратор) с большим циклоном, трубами большого диаметра и двигателем в 3 - 4 кВт.
Энергопотребление такой установки + потребление самими станками будет превышать допустимую мощность (входной автомат у меня на 16А) , да и счета за свет будут немалыми - это уже во-вторых.
Поэтому такое оборудование обходится мусоро-сборными ящиками, а к циркулярной пиле я только иногда подключаю пылесос.
А в-третьих сейчас я очень редко занимаюсь первичной обработкой дерева, делая доски и бруски из бревен,
чаще приходится иметь дело уже с готовой доской, щитом или фанерой.
Кроме того, я довольно часто работаю с ДСП и МДФ - но эта работа больше попадает под категорию произведения пыли, чем опилок.
Следующая категория пылепроизводителей - это шлифовальные машины и ручные фрезера, особенно при работе по ДСП, и еще - сверлильно-присадочный станок, которым я сверлю отверстия при сборке корпусной мебели.
Тут уже без пылесоса не обойтись.
Именно поэтому я сделал несколько мобильных циклонов которые использую с 2 бытовыми и 1 промышленным пылесосом.
Есть и еще несколько моментов - работая в других сферах (сантехника, электрика и т.п.) мне приходится иметь дело со штроборезом и для этого также нужен мобильный комплекс - пылесос + циклон, так как при штроблении бетона пыль довольно быстро забивает штатный фильтр промышленного пылесоса.
Опыт самодельного циклона у меня был достаточно давно.
Еще работая сапожником мне приходилось бороться с резиновой пылью (редкая, скажу вам, гадость) - резиновая пыль довольно легко поднимается в воздух и прилипает ко всему :(.
Поэтому свой первый циклон я сделал из 2-х литровой пластиковой бутылки от газированной воды и труб, склеенных из картона от молочных пакетов.
ПЭТ-бутылки и покрытий полиэтиленом картон, довольно надежно клеиться обычным клеем "Н-88" или "Момент".
В качестве пылеотсоса я использовал центробежный вентилятор от какого-то станка, и поскольку вентилятор был установлен перед циклоном, то мягкой пластиковой бутылки было вполне достаточно.
Но для работы с пылесосом, когда вентилятор (пылесос) установлен после циклона,
вариант из пластиковой бутылки не подходит, так как разряжение, создаваемое пылесосом, сразу сплющит бутылку.
Поэтому я начал искать другой вариант.
И самым простым - было сделать циклон из Ф110 мм канализационной трубы.
Материал трубы (ПВХ или Полипропилен), довольно хорошо паяется и удовлетворительно клеится при помощи обычного термоклеевого пистолета.
Сначала я пытался найти специальные (не полиэтиленовые) клеевые стержни но цена и дефицитность быстро по умерили мой пыл %).
Полиэтиленовый клей достаточно хорошо прилипает к канализационным трубам, НО держится на них не очень хорошо.
Чтобы сделать соединение надежным, я даже пытался шлифовать место склейки грубой наждачной бумагой, но это не помогло, хотя на шероховатой поверхности клей держится немного лучше.
Поэтому для соединения нагруженных мест (например входных патрубков) следует применять пайку - обычным паяльником или феном, со специальной насадкой.
Либо фиксировать детали - механически - проволокой, а термоклеем заливать соединения для герметичности.
Об этом я рассказываю в своем видео:
=
Ну вот, с теорией - закончил. Теперь - к практике :)
Я экспериментировал с несколькими формами и размерами циклонов, делая конусную часть - пологой и не очень,
а также делал циклоны разных диаметров и ставил их последовательно (при работе с мелкой пылью, чтобы добиться максимальной степени очистки).
Результаты экспериментов были приблизительно одинаковыми.
Древесная (крупная) пыль и опилки практически на 99% задерживались циклоном.
Пыль от МДФ и ДСП - задерживались примерно на 95%
Бетонная и кирпичная пыль - оставалась в сборнике циклона примерно на 85 - 90%.
И Хуже всего обстояли дела с гипсово-цементной старой половой стяжкой - не помогали ни установленные последовательно 2 циклона разных диаметров, ни даже водяной фильтр промышленного пылесоса - часть пыли все же прорывалась на улицу.
Установка в промышленный пылесос бумажного фильтра (дополнительно к циклонам) давала удовлетворительный результат, но фильтр приходилось чистить каждые 5 - 10 минут.
А теперь о самом циклоне и о изготовлении конуса для циклона.
В сети можно встретить разные конструкции, когда конус делают из жести, дерева или даже из сигнальных конусов, которыми пользуются дорожные службы.
Все эти конструкции подразумевают пологий конус с малым углом.
Это актуально для больших скоростей потока и мелкодисперсной пыли, которая в таком конусе слипается в крупные комки и лучше отделяется,
Но для пыли из ДСП, МДФ и Дерева пологий конус не дает особых преимуществ, но конструкция циклона с таким конусом выходит достаточно громоздкой.
Поэтому я делаю конус с углом 45°. Во-первых такой конус просто изготовить - нужно вырезать деталь, равную половине круга, и во-вторых циклон получается компактным.
Для изготовления конуса я использую материал канализационной трубы - достаточно вырезать цилиндр из "сотой" трубы, разрезать вдоль и разогрев строительным феном - положить остывать под пресс (груз) - чтобы получить плоскую заготовку шириной более 300 мм.
А далее остается разметить и вырезать заготовку конуса, снять фаски по месту соединения, просверлить отверстия, слегка подогреть и свернуть в конус, соединив края при помощи тонкой проволоки в нескольких местах.
Теперь можно подгонять конус по внутреннему диаметру трубы.
Для этого хорошо использовать шлифовальный станок с планшайбой и крупной наждачной бумагой.
--
--
Таким же способом (из материала трубы) я делаю и верхнюю заглушку корпуса циклона, поскольку в моем случае циклон рассчитан на сбор в том числе и влажного мусора.
Но для работы с сухим мусором - можно упростить себе работу, сделав заглушку из фанеры толщиной 15 - 18 мм.
Входной патрубок, который вклеивается по касательной к внешнему диаметру корпуса, в моем случае сделан из трубы диаметром 32 мм, так как он хорошо подходит к стандартным шлангам от бытовых пылесосов.
Но диаметр 40 мм - более предпочтителен, так как он создает меньшее сопротивление.
Предварительно входной патрубок подгоняется по внешнему диаметру трубы (для этого я использую барабанный шлифовальный станок), и только после этого, приложив и разметив внешние границы, вырезается отверстие в самом корпусе.
--
--
Порядок сборки циклона - следующий:
1 - Входной патрубок крепится к корпусу проволокой в 3-х точках и заливается термоклеем. Убираются остатки клея и зачищаются внутренние края входного отверстия.
2 - Центральная труба вклеивается в верхнюю заглушку (с внешней и с внутренней стороны), вставляется в корпус, центрируется и вклеивается по периметру.
Если заглушка сделана из фанеры, то дополнительно можно закрепить ее на 3 шурупа.
3 - Далее в корпус вставляется и вклеивается нижний конус с патрубком. Диаметр патрубка должен быть не менее 50 мм, а высота - 30 - 40 мм.
Сборником пыли в моем случае (так как обычно объем пыли не велик) - служит кусок канализационной "сотки" длинной 200 мм с приклеенной снизу стандартной заглушкой.
Но циклон можно установить и на большое, пластиковое ведро или на металлическую бочку.
Для емкостей больших объемов желательно использовать пружинный клапан, предотвращающий "схлопывание" (деформацию разряжением).
В этом случае конструкция циклона будет несколько иной, и о ней я буду рассказывать в продолжении к этой статье.
Видео, которое я снял в продолжение темы:
--
-
Эксперименты с самодельным циклоном продолжаются. Вот несколько видео в продолжение темы:
=
==
=
А на этом на сегодня - все!
Делитесь ссылками на мой блог с друзьями, пишите комментарии и задавайте вопросы,
и подписывайтесь на обновление блога (форма подписки - вверху страницы :).
пятница, 19 февраля 2016 г.
"Метод Научного Тыка" или Как подключить двигатель от стиральной машины.
Всем привет.
Небольшое предисловие.
В моей мастерской работает несколько самодельных станков, построенных на базе асинхронных двигателей от старых советских стиральных машин.
Я использую двигатели как с "конденсаторным" пуском, так и двигатели с пусковой обмоткой и пусковым реле (кнопкой)
При подключении я иногда пользовался омметром (чтобы найти пусковую и рабочую обмотки).
Но чаще использовал свой опыт и метод "научного тыка" %)))
Возможно таким заявлением на навлеку на себя гнев "знающих", которые "все и всегда делают по науке" :))).
Но у меня и такой метод давал положительный результат, двигатели - работали, обмотки не перегорали :).
Конечно, если есть "как и чем" - то нужно делать "как правильно" - это я о наличии тестера и замере сопротивления обмоток.
Но в реальности не всегда так получается, а "кто не рискует ... " - ну вы поняли :).
Почему я об этом говорю ?
Буквально вчера я получил вопрос от своего зрителя, опущу некоторые моменты переписки, оставив только суть:
Rorsheh ia
Безусловно, тот метод о котором я сейчас расскажу - немного рискованный, особенно для человека, который не имеет дела с подобной работой постоянно.
Поэтому нужно быть предельно внимательным, и при первой же возможности проверить результаты "научного тыка" при помощи тестера.
Теперь к делу!
Сначала вкратце расскажу о типах двигателей, которые использовались в советских стиральных машинках.
Эти двигатели условно можно было разделить на 2 класса по мощности и скорости вращения.
В основной массе активаторных стиральных машин типа "тазик с моторчиком", для привода активатора использовался двигатель 180 Вт, 1350 - 1420 об/мин.
Как правило такой тип двигателя имел 4 раздельных вывода (пусковая и рабочая обмотки) и подключался через пуско-защитное реле или (в совсем старых версиях) через 3-х контактную пусковую кнопку Фото 1.
 |
| Фото 1 Пусковая кнопка. |
Раздельные выводы пусковой и рабочей обмотки позволяли получить возможность реверса (для разных режимов стирки и предотвращения скручивания белья).
Для этого в машинах поздних моделей был добавлен простой командаппарат, коммутирующий подключение двигателя.
Встречаются двигатели мощностью 180 Вт, у которых пусковая и рабочая обмотка соединялись в средине корпуса, и на верх выходило только три вывода (фото 2)
 |
| Фото 2 Три вывода обмотки. |
Второй тип двигателей использовался в приводе центрифуги, поэтому он имел большие обороты, но меньшую мощность - 100-120 вт, 2700 - 2850 об/мин.
Двигатели центрифуг обычно имели постоянно включенный, рабочий конденсатор.
Поскольку центрифугу не было необходимости реверсировать, то соединение обмоток как правило делалось в средине двигателя. На верх выходило только 3 провода.
Часто у таких двигателей обмотки одинаковы, поэтому замер сопротивления показывает примерно одинаковые результаты, например между 1 - 2 и 2 - 3 выводом омметр покажет 10 Ом, а между 1 - 3 - 20 Ом.
В этом случае вывод 2 - будет средней точкой в которой сходятся выводы первой и второй обмоток.
Двигатель подключается следующим образом:
выводы 1 и 2 - в сеть, вывод 3 через конденсатор на вывод 1.
По внешнему виду двигатели Активаторов и Центрифуг - очень похожи, так как часто для унификации использовались одинаковые корпуса и магнитопроводы. Двигатели отличались только типом обмоток и количеством полюсов.
Существует и третий вариант запуска, когда конденсатор подключается только на момент пуска, но они довольно редки, мне такие двигатели на стиральных машинах не попадались.
Особняком стоят схемы подключения 3-х фазных двигателей через фазосдвигающий конденсатор, но тут я их рассматривать не буду.
Итак, вернемся к методу, который использовал я, но прежде еще одно небольшое отступление.
Двигатели с пусковой обмоткой обычно имеют разные параметры пусковой и рабочей обмотки.
Это можно определить как замером сопротивления обмоток, так и визуально - пусковая обмотка имеет провод меньшего сечения и ее сопротивление - выше,
Если оставить пусковую обмотку включенной на несколько минут, она может перегореть,
так как при нормальной работе она подключается только на несколько секунд.
Например сопротивление пусковой обмотки может быть 25 - 30 Ом, а сопротивление рабочей - 12 - 15 Ом.
Во время работы пусковая обмотка - должна быть отключена иначе двигатель будет гудеть, греться и быстро "пустит дым".
Если обмотки определены правильно, то при работе без нагрузки в течении 10 - 15 минут двигатель может быть слегка теплым.
Но если перепутать пусковую и рабочую обмотки - двигатель также запустится, и при отключении рабочей обмотки - будет продолжать работать.
Но в этом случае он также будет гудеть, греться и не выдавать положенную мощность.
А теперь переходим к практике.
Сначала нужно проверить состояние подшипников и отсутствие перекоса крышек двигателя. Для этого достаточно просто покрутить вал двигателя.
От легкого толчка он должен вращаться свободно, без заеданий, делая несколько оборотов.
Если все нормально - переходим к следующей стадии.
Нам потребуется низковольтный пробник (батарейка с лампочкой), провода, электро вилка и автомат (желательно 2х полюсный) на 4 - 6 Ампер. В идеале - еще и Омметр с пределом 1 мОм.
Прочный шнурок длинной пол-метра - для "стартера", малярный скотч и маркер для маркировки проводов двигателя.
Для начала нужно проверить двигатель на замыкание на корпус поочередно проверив выводы двигателя (подключив омметр или лампочку) между выводами и корпусом.
Омметр должен показывать сопротивление в пределах мОм, лампочка не должна гореть.
Далее закрепляем двигатель на столе, собираем цепь питания: вилка - автомат - провода к двигателю.
Маркируем выводы двигателя, приклеив на них флажки из скотча.
Подключаем провода к выводам 1 и 2, наматываем шнурок на вал двигателя, включаем питание и дергаем стартер.
Двигатель - запустился :) Слушаем как он работает секунд 10 - 15 и выключаем вилку из розетки.
Теперь нужно проверить нагрев корпуса и крышек. При "убитых" подшипниках будут греться крышки (и слышен повышенный шум при работе), а при проблемах с подключением - более горячим будет корпус (магнитопровод).
Если все в порядке - переходим дальше, и проводим те же эксперименты с парами выводов 2 - 3 и 3 - 1.
В процессе экспериментов двигатель, скорей всего будет работать на 2х из возможных 3х комбинациях подключения - то есть на рабочей и на пусковой обмотке.
Таким образом находим обмотку, на которой двигатель работает с наименьшим шумом (гулом) и выдает мощность (для этого пытаемся остановить вал двигателя, прижимая к нему деревяшку. Она и будет рабочей.
Теперь можно попытаться запустить двигатель при помощи пусковой обмотки.
Подключив питание к рабочей обмотке, нужно коснуться третьим проводом поочередно коснуться одного и другого вывода двигателя.
Если пусковая обмотка исправна - двигатель должен запуститься. А если нет - то "выбьет автомат" %))).
Конечно этот способ не совершенен, есть риск сжечь двигатель :( и применять его можно только в исключительных случаях. Но меня он выручал много раз.
Лучшим вариантом конечно будет определить тип (марку) двигателя и параметры его обмоток и найти в интернете схему подключения.
Ну вот такая "высшая математика" ;) А за сим - разрешите откланяться.
Пишите комменты. Задавайте вопросы, и подписывайтесь на обновление блога :).
четверг, 18 февраля 2016 г.
Фрезерование больших плоскостей.
Перезалив статьи от 18.02.16 которая была случайно удалена :(
Недавно мне пришел вопрос от Виктора Иванова:
Добрый день Марк снимите пожалуйста видео КАК ПРАВИЛЬНО ФРЕЗЕРОВАТЬ ПАЗЫ, ,БОЛЬШИЕ ПОВЕРХНОСТИ,КАК ВЫСТАВЛЯТЬ РАЗМЕР. 400*400 глубиной 10-20мм ,на каких оборотах, как выставит длину фрезы, фрезер ручной очень интересует спасибо.
Поскольку вопросов задано несколько, и они достаточно разные, я решил разделить материал на несколько частей.
В первой части я буду говорить о фрезеровании больших плоскостей (о использовании фрезера для выравнивания плоскости дерева).
В некоторых случаях этот способ может заменить рейсмус, а при торцевом фрезеровании ему вообще нет альтернативы.
В продолжении - расскажу как фрезеровать пазы, регулировать фрезер, подбирать фрезу и скорость фрезерования.
Видео я снять не обещал, так как есть много тем, которые уже долго ждут своей очереди %), но решил написать статью и по-возможности прояснить ситуацию, ответив на вопросы.
С другой стороны подобные задачи выполняются редко, поэтому и статьи, думаю будет достаточно.
И так, начнем :)
Сначала нужно прояснить пару моментов - что и как нужно фрезеровать. Фрезерование древесины вдоль и поперек волокон - немного отличается %).
Для торцевого фрезерования очень желательно применять фрезу, режущие кромки которой расположены под острым углом, причем чем острее угол, тем лучше.
Фрезы, у которых режущая поверхность параллельна оси фрезы, будет давать не очень чистую поверхность при торцевом фрезеровании.
Хорошо с такой задачей торцевого фрезерования справляется твердосплавная спиральная фреза (рис. 1), но она имеет малый диаметр и стоит достаточно дорого.
В качестве фрезы можно использовать твердосплавное сверло Форстнера с хвостовиком 8 мм, диаметром 15 - 18 мм, у которого удалены центр и подрезающие ножи.
Для фрезерования вдоль волокон можно использовать обычную фрезу с твердосплавными напайками (рис. 2 и 3).
Второй момент - диаметр фрезы.
Тут работает принцип - чем больше - тем лучше. Большая фреза позволяет снимать несколько сантиметров материала за один проход, но требует большей мощности и жесткости фрезера.
Кроме того, если диаметр фрезы превышает 20 - 25 мм, то желательно уменьшить обороты фрезера до 22 000 - 25 000 об/мин,
а следовательно фрезер должен быть мощным (не менее 1200 - 1500 Вт), и иметь возможность регулировки оборотов.
Поэтому нужно подбирать диаметр фрезы и размер стружки исходя из класса имеющегося фрезера.
Третий момент - тип фрезы.
Для малого фрезера лучше использовать "пальчиковую"
цилиндрическую фрезу диаметром 12 - 16 мм.(Рис. 2).
Если мощность фрезера позволяет - то лучше использовать
Т - образную (грибковую) фрезу диаметром 20 - 35 мм. (Рис. 3).
Для подобных операций я использую грибковую фрезу Ф 32 и высотой 10 мм.
Поскольку найти специальную фрезу для таких операций довольно сложно, то я "доработал" пазовую фрезу с подшипником.
Я снял подшипник фрезы и срезал ось подшипника. Кроме того на нижних углах напаек я снял фаски.
Вместо фасок можно (даже лучше) закруглить края напаек с радиусом R ~ 3 - 5 мм.
Фреза с радиусными краями позволяет получить более гладкую поверхность без резких ступенек между проходами, поскольку фрезерование с множественными проходами не позволяет получить абсолютно ровную поверхность (как после фуганка или рейсмуса).
С фрезером и фрезами - разобрались. Теперь нужно определиться с дополнительной оснасткой - кареткой и направляющими для фрезеровки.
Вариантов каретки и направляющих может быть очень много - от металлической П - образной пластины с пазом и 2х ровных досок, закрепленных на верстаке, до направляющей из орг.стекла (позволяющей видеть зону обработки) и рамы из алюминиевых профилей, с системой крепления и подъема заготовки.
Я рассмотрю наиболее простой вариант, который можно сделать легко и тут же приступить к работе, а более навороченные варианты - можно найти в интернете, достаточно набрать в поисковике - "выравнивание плоскости - фрезером" или "planer - hand router".
Существует 2 варианта направляющей системы.
Первая - более простая, использует верстак в качестве рабочей плоскости, на которой находится (и может быть закреплена) заготовка, а фрезер с П - образной кареткой двигается над заготовкой.
По сути вся система может состоять только из одной каретки.
Такая конструкция собирается за пару минут, и подходит для предварительной обработки, но точность и повторяемость изделий в данном случае не высока.
Более сложная схема представляет собой изделие, состоящее из минимум 2х элементов:
собственно - каретки и базы, имеющей направляющие, по которым двигается каретка.
Причем фрезер может двигаться по каретке
или двигаться вместе с кареткой.
Первый вариант - больше подходит для больших деталей, второй - соответственно для "мелочи".
Иногда база имеет элементы для крепления детали.
Вот собственно и вся "технология". Вариантов - может быть очень много
и я думаю каждый мастер придумает как решить задачу в своем случае :).
А на этом на сегодня - все. Задавайте вопросы.
Пишите комментарии.
Подписывайтесь на блог (форма подписки - вверху страницы ;)
Всем - привет :) !
Недавно мне пришел вопрос от Виктора Иванова:
Добрый день Марк снимите пожалуйста видео КАК ПРАВИЛЬНО ФРЕЗЕРОВАТЬ ПАЗЫ, ,БОЛЬШИЕ ПОВЕРХНОСТИ,КАК ВЫСТАВЛЯТЬ РАЗМЕР. 400*400 глубиной 10-20мм ,на каких оборотах, как выставит длину фрезы, фрезер ручной очень интересует спасибо.
Поскольку вопросов задано несколько, и они достаточно разные, я решил разделить материал на несколько частей.
В первой части я буду говорить о фрезеровании больших плоскостей (о использовании фрезера для выравнивания плоскости дерева).
В некоторых случаях этот способ может заменить рейсмус, а при торцевом фрезеровании ему вообще нет альтернативы.
В продолжении - расскажу как фрезеровать пазы, регулировать фрезер, подбирать фрезу и скорость фрезерования.
Видео я снять не обещал, так как есть много тем, которые уже долго ждут своей очереди %), но решил написать статью и по-возможности прояснить ситуацию, ответив на вопросы.
С другой стороны подобные задачи выполняются редко, поэтому и статьи, думаю будет достаточно.
И так, начнем :)
Сначала нужно прояснить пару моментов - что и как нужно фрезеровать. Фрезерование древесины вдоль и поперек волокон - немного отличается %).
Для торцевого фрезерования очень желательно применять фрезу, режущие кромки которой расположены под острым углом, причем чем острее угол, тем лучше.
Фрезы, у которых режущая поверхность параллельна оси фрезы, будет давать не очень чистую поверхность при торцевом фрезеровании.
 |
| Рис. 1 Спиральная твердосплавная фреза. |
Для фрезерования вдоль волокон можно использовать обычную фрезу с твердосплавными напайками (рис. 2 и 3).
Второй момент - диаметр фрезы.
Тут работает принцип - чем больше - тем лучше. Большая фреза позволяет снимать несколько сантиметров материала за один проход, но требует большей мощности и жесткости фрезера.
Кроме того, если диаметр фрезы превышает 20 - 25 мм, то желательно уменьшить обороты фрезера до 22 000 - 25 000 об/мин,
а следовательно фрезер должен быть мощным (не менее 1200 - 1500 Вт), и иметь возможность регулировки оборотов.
Поэтому нужно подбирать диаметр фрезы и размер стружки исходя из класса имеющегося фрезера.
Третий момент - тип фрезы.
Для малого фрезера лучше использовать "пальчиковую"
цилиндрическую фрезу диаметром 12 - 16 мм.(Рис. 2).
 |
| Рис. 2 Пальцевая фреза с напайками. |
Если мощность фрезера позволяет - то лучше использовать
Т - образную (грибковую) фрезу диаметром 20 - 35 мм. (Рис. 3).
 |
| Рис. 3 Т- образная фреза (грибок) |
Для подобных операций я использую грибковую фрезу Ф 32 и высотой 10 мм.
Поскольку найти специальную фрезу для таких операций довольно сложно, то я "доработал" пазовую фрезу с подшипником.
Я снял подшипник фрезы и срезал ось подшипника. Кроме того на нижних углах напаек я снял фаски.
Вместо фасок можно (даже лучше) закруглить края напаек с радиусом R ~ 3 - 5 мм.
Фреза с радиусными краями позволяет получить более гладкую поверхность без резких ступенек между проходами, поскольку фрезерование с множественными проходами не позволяет получить абсолютно ровную поверхность (как после фуганка или рейсмуса).
С фрезером и фрезами - разобрались. Теперь нужно определиться с дополнительной оснасткой - кареткой и направляющими для фрезеровки.
Вариантов каретки и направляющих может быть очень много - от металлической П - образной пластины с пазом и 2х ровных досок, закрепленных на верстаке, до направляющей из орг.стекла (позволяющей видеть зону обработки) и рамы из алюминиевых профилей, с системой крепления и подъема заготовки.
Я рассмотрю наиболее простой вариант, который можно сделать легко и тут же приступить к работе, а более навороченные варианты - можно найти в интернете, достаточно набрать в поисковике - "выравнивание плоскости - фрезером" или "planer - hand router".
Существует 2 варианта направляющей системы.
Первая - более простая, использует верстак в качестве рабочей плоскости, на которой находится (и может быть закреплена) заготовка, а фрезер с П - образной кареткой двигается над заготовкой.
По сути вся система может состоять только из одной каретки.
Такая конструкция собирается за пару минут, и подходит для предварительной обработки, но точность и повторяемость изделий в данном случае не высока.
Более сложная схема представляет собой изделие, состоящее из минимум 2х элементов:
собственно - каретки и базы, имеющей направляющие, по которым двигается каретка.
Причем фрезер может двигаться по каретке
или двигаться вместе с кареткой.
Первый вариант - больше подходит для больших деталей, второй - соответственно для "мелочи".
Иногда база имеет элементы для крепления детали.
Вот собственно и вся "технология". Вариантов - может быть очень много
и я думаю каждый мастер придумает как решить задачу в своем случае :).
А на этом на сегодня - все. Задавайте вопросы.
Пишите комментарии.
Подписывайтесь на блог (форма подписки - вверху страницы ;)
Подписаться на:
Сообщения (Atom)