Страницы

Популярные сообщения

пятница, 18 декабря 2015 г.

Расширяю формат. Установка циркуляционного насоса.

Всем привет.


Сегодняшняя статья открывает еще одну тему, которой я раньше не уделял внимания на блоге.

Многие мои зрители канала на Ютуб знают, что кроме столярки я занимаюсь работой и в других сферах. Иногда я выкладываю видео на тему электрики или сантехники.


Ну ближе к теме.
        Одно время я занимался  установкой газовых котлов и циркуляционных насосов, но потом "отошел от дел". 
А сейчас эта тема вновь стала актуальной - теперь меня зовут устанавливать твердотопливные котлы, причем часто в параллель с газовыми.

Устанавливая насосы на старые системы отопления (с естественной циркуляцией) я часто старался сохранить трубы большого диаметра и сделать систему независимой от наличия электричества.
В то время, когда люди начали массово ставить навесные двухконтурные котлы, я оставался приверженцем простой схемы с раздельным отопительным котлом и газовой колонкой.
А в некоторые системы дополнительно устанавливал бойлер косвенного нагрева.
Конечно такая конструкция более громоздка, и КПД ее будет ниже котла-колонки.

Но независимость от электричества, простота, низкая цена и отсутствие управляющей электроники а также возможность отдельно обслуживать отопление и нагрев воды - является неоспоримым преимуществом.

             А вот теперь - "о птичках", то есть о насосах :)

Когда у нас появились в продаже циркуляционные насосы, и сварщики только начинали осваивать их установку, монтаж практически всегда производился через бай-пасс.

Это было оправданно, так как кардинальное вмешательство в систему отопления (с заменой не только котла, но и труб - на более тонкие, радиаторов низкой теплоемкости и установкой термоголовок) требовало и существенных вложений и было довольно рискованным с точки зрения аварийного отключения насоса.

Вот и вваривали насосы в существующую подающую трубу (хотя рациональней это делать в "обратку").

             В это время ходило очень много баек, поддерживаемых не совсем добросовестными                  монтажниками, дескать после установки насоса котел начал потреблять чуть ли не в 2                раза меньше газа и батареи (особенно старые, чугунные) - начали нагреваться в 5 раз                  быстрее.

В реальности - насос позволял более быстро прогреть дом в межсезонье, и во время суточных скачков температуры "за бортом". Утром, уходя из дома, можно было поставить котел на минимум, а придя с работы - включить насос и добавить котел "на всю катушку". 

Но если система отопления сделана грамотно, и успешно работает без насоса, когда температура на улице стабильна, котел работает в одном режиме, а в доме круглосуточно находятся люди - нет смысла "играться с регулировками" температуры котла, да и насос можно включать только эпизодически.

Я делаю именно так, подключая котел через "недельный" или "суточный" таймер, и выставляя на нем 2 - 3 периода включения насоса в сутки. 
Например в будние дни - с 4 до 6 утра, чтобы проснувшись, не "стучать зубами", с 15 до 18 - чтобы придя с работы не мерзнуть и с 21 до 01 - чтобы не ложиться спать в холодной комнате.
В выходные дни режим работы насоса - более продолжительный.

Конечно наличие постоянно включенного насоса дает очень много преимуществ: тут и возможность подключить теплый пол, и установить современные батареи, которые можно регулировать и вручную и термоголовками,
    и наконец возможность заставить работать самую бестолковую систему отопления, собранную через "ж" криворукими "мастерами".

Но с другой стороны за месяц непрерывной работы насос мощностью 70 ватт "накрутит" дополнительно 50 кВт электроэнергии.

И вот наконец мы подошли к главному - схеме установки насоса через бай-пасс.

Самым первым вариантом установки насоса была схема с 3-мя кранами - Рис.1. 

2 крана размером 3/4" или 1" устанавливались на бай-пасс перед и после насоса (1),  а третий (7), размером 1,5" - 2" - на основную (большую) трубу.


Рис. 1  Схема с тремя кранами.


Также в схеме присутствовал малый 3/4" - 1"(5) и большой 1 1/2 - 2" (6) сгоны, и фильтр (2). 

Устанавливая байпас на вертикальную трубу я предпочитаю использовать "Т" - образные фильтры, 
так как они допускают любое направление потока а также вертикальное и горизонтальное положение,
 в отличии от "У" - образных фильтров, которые при установке на вертикальную трубу могут работать при направлении потока сверху вниз
В противоположном направлении отстойник фильтра НЕ задействован, а работает только сетка.

В горизонтальном положении бай-пасса можно использовать и "У" образный фильтр, только отстойник нужно ориентировать вниз. чтобы грязь оседала в заглушке.

Накидные гайки (3) в паре с кранами (1) позволяют отключить и снять насос для замены или обслуживания, а сгон (5) позволяет при сборке конструкции и затяжке накидных гаек (3) снять механические напряжения с деталей конструкции, точно отрегулировав расстояние между фланцами насоса.

Эта конструкция встерчается довольно часто, но она имеет несколько существенных недостатков: 

Во-первых сгон (6) и особенно большой кран (7) существенно увеличивают цену конструкции.

Во-вторых - установка крана - дополнительный этап работы, который требует перерезать большую трубу, приварить резьбы и смонтировать собственно кран.

И в-третьих - при работе насоса основной кран (7) должен быть перекрыт, но если отключается электричество, то нужно в ручном режиме открыть кран, так как проходное сечение бай-пасса невелико, и соответственно поток воды двигается через него существенно медленнее, что приводит к остановке системы, а при использовании твердотопливного котла - может привести к его закипанию.

Поэтому появились конструкции Рис.2  в которых вместо большого крана начали использовать обратный клапан (9), из которого удаляли возвратную пружину.

Но поскольку клапан все же рассчитан на работу с избыточным давлением да и гидродинамика плоской тарелки клапана "не фонтан" такую конструкцию я бы не стал рекомендовать.
 Это конечно "лучше чем ничего", но тоже "далеко не идеал". 


Рис. 2  Схема с обратным клапаном (без пружины).
Позднее на рынке появились "поплавковые" клапаны Рис.3  с шариком "нулевой плавучести".

Конструкция с подобным клапаном также имеет 2 недостатка предыдущей схемы (цену и трудоемкость), но кроме того при включении насоса шарик часто издает довольно громкие звуки и такой клапан можно устанавливать только на вертикальные трубы, так как при горизонтальном положении клапан может не перекрывать поток.

Рис. 3  Схема с шариковым клапаном (нулевой плавучести)
Всех вышеперечисленных недостатков лишена схема с инжектором Рис. 4
Эту схему я увидел в изделии одного мастера, и внеся небольшие доработки - начал использовать в своих работах.

Первой доработкой было сужение "выхлопной трубы инжектора" (11), для увеличения скорости исходящего потока.

Поскольку для бай-пасса я обычно использую трубу 3/4" то на выходе я ввариваю в нее кованный уголок на 1/2". 
Края уголка я стачиваю "на конус", чтобы сделать поток более ламинарным (уменьшить вихреобразование и сопротивление движению потока)

Второй доработкой является срез приемного патрубка (13) на входе в большую трубу, под углом 30 - 45 градусов.

Для увеличения эффективности системы можно заузить основную трубу (12) например вварить в трубу на 2" - отрезок трубы на 1,5".
Если основная труба имеет размер 1,5" - то в нее вваривается  труба на 1, 1/4"

Рис. 4  Схема с инжектором.
Но и без всех этих доработок, хоть и менее эффективно - но система работает, на что указывает опыт эксплуатации оригинала %))).

Конструкцию с инжектором я проверил на нескольких десятках систем, как и на газовых так и на твердотопливных котлах. Одинаково эффективно она работает и на подаче, и на обратке. И в вертикальном и в горизонтальном положении.

Стоит - дешево и не требует вмешательства при включении и выключении насоса - что позволяет использовать ее в схеме с периодически включаемым насосом.

Вот такая идея :).

А на этом на сегодня - все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии, делитесь в соцсетях

И

Подписывайтесь на новости (форма подписки - вверху страницы, слева :)


среда, 16 декабря 2015 г.

Циркулярная пила. Технологии и приспособления.


   Всем - привет! 


 Начинаю новую тему - Технологии и приспособления.

      Или как говорят в англоязычном интернете - Лайфхаки. 

             Короче - ближе к делу. 


       Как-то смотрел видео своего коллеги по Ютуб - Жеки-Художника  о простом приспособлении для ручной электропилы, которое позволяет быстро торцевать доски, соблюдая угол


   Вот прямая ссылка https://youtu.be/q34ClKrUjMk?t=1m47s - можете перейти на его канал и посмотреть.

   Заодно и мои комментарии почитаете :))) 


Я использую подобное приспособление для ручной электропилы более 5 лет, и в процессе работы сделал несколько вариантов. 

Идею нашел на просторах интернета, но в свойственном себе стиле - начал дорабатывать %).


Первоначально конструкция направляющей довольно проста - для ее изготовления понадобится:



  • кусок ДВП или тонкой фанеры (3), 250 х 300 мм, 
  • полоса фанеры или ламината толщиной 10 мм. (4), длиной 400 мм,
  • рейка, которая будет служить упором (2)  300 - 500 мм,
  • и отрезок рейки для ручки (1), но без него можно и обойтись.

Рисунки - "интерактивны" и при клике - открываются в полный размер.


Рис. 1  Торцовочное приспособление


   В свою конструкцию приспособления я добавил три шурупа (1),
которые проходят насквозь через упорную рейку и выходят с другой стороны на 2 - 4 мм. 

Острия шурупов втыкаются в заготовку и не дают приспособлению двигаться из стороны в сторону.

Рис. 2  Шурупы - шипы.
При торцевании строганной доски шурупы можно вывинтить, чтобы они не портили поверхность.


Кроме фиксированного приспособления я сделал еще и регулируемый вариант, позволяющий резать под разными углами.

Я не стал наносить градусную шкалу на приспособление, чтобы не усложнять конструкцию.
Угол реза устанавливается по Угломеру или по Малке.

Это приспособление так же сделано из дерева и ДВП. 

Ось вращения (1) должна быть расположена как можно ближе к линии реза.

Фиксация положения производится болтом М6 с расширенной шайбой и гайкой-барашком.

На секторе есть упор, позволяющий устанавливать приспособление под прямым углом.


Основное преимущество такого приспособления - возможность резать детали под углом более 45°, что доступно не всякой торцовочной пиле :).


Рис. 3  Поворотное приспособление для торцевания под углом.

Рис. 4  Направляющая закреплена под углом к упорной рейке.
 Чтобы при зажиме сектора шайба не перекашивалась и хорошо фиксировала угол, на противоположную от болта сторону к упорной рейке приклеен квадратик из ДВП.

Рис. 4  Торцевание под углом.

Вот таким образом происходит рез под углом. 

При необходимости можно закрепить приспособление на заготовке, прижав упорную рейку при помощи струбцины.


Видео в продолжение темы:



И видео в тему "торцевания" :

Приспособление, позволяющее заменить протяжную торцовочную пилу - "Торцовочный ящик":




И еще одно "в тему" - самодельная направляющая шина:

=



 "Вот так вооот"  :)


А на этом на сегодня - все. 

Пишите комментарии. Задавайте вопросы. Делитесь моим видео и статьями в социальных сетях.


пятница, 4 декабря 2015 г.

ОнВТ. Как сделать пружину?


 Пружина - своими руками 

Всем - привет  :)

Сегодня мне задали вопрос, приведу его полностью:



Марк добрый день мне нравятся все ваши изобретения не подскажите как сделать пружину для разжатия на клейму массы для инверторной электросварки или какую нибудь ссылку на эту тему как сделать

Написав ответ:  

"Чтобы сделать пружину "холодным способом" нужно "пружинная проволока" например ВС или ОВС.
В противном случае (используя стали 65Г или 60С2А) придется возиться с термообработкой, что для любителя может представлять большие трудности.
Поэтому пружину проще подобрать. Можно найти "пружину растяжения" (например купить дверную пружину) и растянув ее - превратить в "пружину сжатия". 
 
Дверная пружина довольно длинная, поэтому можно поэкспериментировать.  
Как вариант (чтобы изменить диаметр пружины) - ее можно перенавить. 

Кроме того, чтобы увеличить жесткость пружины без изменения диаметра проволоки - можно сделать 2 концентрические пружины (одна в другой) навив их на разных по диаметру оправках".

Я решил не ограничиваться только описанием, а еще добавить рисунок, объясняющий суть процесса.

Для перенавивки дверную пружину придется сначала распрямить. Если она не перекалена, то процесс не должен составить труда.

Получив прямую (или относительно прямую проволоку :) - можно приступать к повторной навивке.

Для этого нужно сделать примитивное приспособление, состоящее из 2 досок и прутка с пропилом. На конце прутка нужно отогнуть рукоятку "кривой стартер".

Следует учесть, что диаметр прутка должен быть меньше необходимой пружины на 30 - 50%, так как после навивки - пружина распрямиться.

В прутке рукоятке(3) делается паз, в который заводится конец проволоки (1), далее рукоятка вкладывается между досками (2) и зажимается в тиски.


Рис. 1  Навивка пружины в тисках.

Зажимать нужно с таким усилием, чтобы можно было проворачивать рукоятку.

А дальше - дело техники.

После навивки мы получим "пружину растяжения". Превнатить ее в "пружину сжатия" достаточно просто: нужно отогнуть на концах по петле, зацепить пружину за что-нибудь и слегка растянуть.

Вот такая нехитрая технология, но я думаю она поможет моему читателю :).

А на этом - на сегодня все.


четверг, 3 декабря 2015 г.

Самодельный токарный патрон.

Всем привет.


Посмотрел сегодня видео своего коллеги - Кирилла https://www.youtube.com/watch?v=f6-aA3AwTm8 и решил написать этот пост.

Вопрос самодельного патрона для токарного станка по дереву мне приходилось решать когда-то давно, когда на моем станке еще не было 3-х кулачкового патрона.

Поскольку конструировал патрон исходя из скромных возможностей, старался сделать максимально простую конструкцию.

Планшайба моего патрона - составная. Она состоит из металлического сварного фланца, о котором я рассказывал в своем видео:  https://www.youtube.com/watch?v=PPhh-ywK96I
и фанерного диска (2), толщиной 18 мм. Рис. 1.

=



На диск установлены 2 самодельных металлических зажима (3).

Чтобы сделать работу более безопасной, на планшайбу (2) установлено дополнительное ограждение 1, склеенное из нескольких слоев фанеры.

Рис. 1  Устройство патрона.

Для доступа к зажимным болтам в защитном ограждении вырезаны 2 окна (4), позволяющие использовать торцевой ключ.

Зажимы я делал в виде отдельных элементов, но при монтаже, для уменьшения габаритов патрона, сварил вместе (на несколько точек).
Это позволило использовать для крепления к диску только 4 болта.

Рис. 2  Зажимы и центр.
Зажимы прикреплены к планшайбе на болты М6, которые ввинчены с обратной стороны, и срезаны за-под-лицо с плоскостью зажимов. Чтобы болты не вывинтились от вибрации, торцы резьбы закернены.

 После крепления зажимов, диск привинчен к фланцу.


Рис. 3  Устройство зажима.
Основа зажима (2) сделана из уголка 60 х 60. Одна полка укорочена и в ней нарезана резьба М10, Во второй полке просверлены 2 крепежных отверстия (3) и нарезана резьба М6.

Чтобы уменьшить люфт зажимного болта в отверстии, к основе приварена дополнительная гайка (4). 

Зажимная губка сварена из уголка (7) сечением 35 х 35 и металлического бруска с двумя отверстиями (5). В одно отверстие  входит проточенный до Ф 6 мм, зажимной болт (1).
На проточенной части сделана канавка шириной 4 мм.

Во второе отверстие запрессован контрящий штифт (6), не позволяющий губке соскочить в зажимного болта.

Продольный ход каждой губки - приблизительно 35 мм, что позволяет зажимать квадрат сечением от 30 до 65 мм, а при использовании дополнительных прокладок - можно зажимать бруски и меньшего сечения.

Чтобы детали не выскальзывали из губок, на внутреннюю поверхность наклеена наждачная бумага № 40.


Немного позднее я постараюсь снять видео о своей конструкции патрона.

А на этом на сегодня - все. 

Ставьте лайки, пишите комментарии, задавайте вопросы и делитесь в соцсетях :).


вторник, 1 декабря 2015 г.

Фрезерный циркуль для малых диаметров.

Всем привет :)

Если возникает проблема - вырезать ровный, точный круг (или несколько кругов) из ДВП, ДСП или Фанеры - то можно использовать разные способы: от "корончатого сверла" до "кругореза".

Но более точным и производительным способом - будет фрезерование, кроме того, в отличии от корончатого сверла с фиксированным размером - фрезерование позволяет менять размер, точно подгоняя диаметр.
Многие фрезеры имеют в комплекте циркуль - дополнительное приспособление к параллельному упору, но такой циркуль позволяет фрезеровать большие диаметры, размером больше платформы фрезера.


И так, ближе к делу



 - возможны несколько вариантов циркуля:
  • циркуль с фрезером, зафиксированном на циркуле Рис. 1.


    Рис. 1  Циркуль со стержнями, на которые надевается фрезер.


    1 - стержни для крепления фрезера.
    2 - направляющий штифт (ось циркуля).
    3 - зажимной винт, ввинчиваемый в резьбовое отверстие стержня.
    4 - платформа (ДСП или Фанера)
    5 - брусок (твердое дерево, пластмасса), привинченный к платформе.


    Рис. 2  Упрощенный вариант циркуля с одним бруском, 
    который позволяет устанавливать фрезер, не отвинчивая стержни.



    • циркуль в виде отдельного приспособления, на которое устанавливается фрезер с копировальным кольцом (копировальной втулкой). Рис. 3.
    Рис.3 Циркуль, вид сверху.

    1 - отверстие для втулки.
    2 - платформа (фанера, ламинат).
    3 - пластина со штифтом (металл).
    4 - шайба и зажимная гайка.
    5 - направляющий штифт.
    6 - винт.
    7 - отверстия для пальцев.


    Рис. 4  Вид снизу.


    Рис. 5 Конструкция пластины с направляющим штифтом.


    Обе схемы (с жесткой фиксацией фрезера и с копировальной втулкой) имеют преимущества и недостатки.
    Первая схема - более точна, но при фрезеровании требуется "бегать" вокруг заготовки, так как фрезер вращается вместе с циркулем.


    Во второй схеме фрезер позиционируется в отверстии циркуля при помощи копировальной втулки, при не соосности втулки и оси фрезы центр отверстия и диаметр вырезаемой детали НЕ будут совпадать.

    Но такой циркуль удобней и быстрее в работе.

    Для себя я делал обе конструкции. Первую - на базе штатного параллельного упора и куска ДСП толщиной 10 мм.


    Вторую - из фанеры, толщиной 12 мм. Для направляющей я использовал пластину 4 х 20 х 150. Направляющий штифт сделан из гвоздя, диаметром 4 мм, который заклепан в отверстие в пластине.


    Зажимной винт - М6 х 35, он имеет возможность устанавливаться в любое из 4 отверстий. Таким образом можно расширить возможности циркуля, не увеличивая геометрические габариты платформы.


    Платформа имеет продольный паз, что в комплексе с 4 отверстиями позволяет фрезеровать круги диаметром от 20 до 110 мм, а перевернув направляющую другой стороной - можно фрезеровать круги до 230 мм.


    Вот такая простая конструкция, которую можно сделать за пару часов. 

    Видео моего фрезерного циркуля:
    =

    А на этом на сегодня - все. 


    Ставьте лайки. Пишите комментарии.


    Задавайте вопросы.


    Делитесь с друзьями в соцсетях и подписывайтесь на 

    блог (форма подписки - в правом углу колонки).


    воскресенье, 15 ноября 2015 г.

    Как вырезать серию многогранников на циркулярной пиле.

    Всем привет! 

    Мне задали вопрос и я снял видеоответ. 
    В этой подборке видео я показал само приспособление, а также добавил видео - связанный с этой темой.

    Простое делительное приспособление для вырезания серии одинаковых многогранников.


    =


    Для приспособления использована самодельная каретка. О ней я уже рассказывал.

    Видео о каретке: https://www.youtube.com/watch?v=0QGVz...
    =



    Деталь я креплю при помощи "микрошпильки" и пневматического степлера "Intertool"

    Обзор на степлер в этом видео: https://www.youtube.com/watch?v=XISwI...
     =



    Чтобы получить точные углы и размеры на маленькой детали я использую метод, который показывал в видео "Экстрактор для болтов" : https://www.youtube.com/watch?v=lEHrl...
    =



    Детали приспособления вырезаны из ламинированного мебельного ДСП толщиной 10 мм. Размер делительного диска 140 мм, размер детали - 35 мм. 
    Минимальный размер детали, который можно вырезать на приспособлении составляет 15 мм.
    Если пила имеет возможность наклона диска - то можно вырезать многогранники в виде пирамиды, со сторонами, расположенными под углом к оси детали.