Мастерская 5.0 Как сделать простой верстак за 1 час.

             Всем Привет.  

        Продолжаю тему комплектации мастерской. 

Рабочий верстак, часть первая.

   Сегодня буду говорить о рабочем столе (верстаке) или как говорят американцы  -workbench :)

    Для работы, хоть в мастерской, хоть на балконе или на даче - нужна рабочая поверхность. Образовать ее можно разными способами.

    Можно приспособить старый письменный стол, использовать кóзлы и плиту (старую щитовую дверь :)

    А можно сделать простой полноценный верстак, потратив на его сборку совсем немного времени.

Рис.1  Верстак с перфорацией, общий вид

           Первый вопрос при изготовлении верстака - размеры.

       Ну тут каждый выбирает под свои задачи, но следует учесть что основную работу на верстаке выполняют стоя, соответственно высота рабочей поверхности должна соответствовать росту. 
    Например под свой рост (1.80 м) - я делаю верстак высотой 1.05 м.

Габариты рабочей плоскости - "чем больше - тем лучше, но без фанатизма" :) 
   
    Не стоит делать глубину верстака более 800 мм, так как дотягиваться до противоположной стороны будет сложно.
    Если позволяет площадь помещения - ширину верстака можно делать 2000 - 2400. 

    Но вполне можно обойтись меньшим верстаком, а лучше двумя одинаковыми, которые можно соединить вместе, как по длине, так и по ширине.

    

              Второй вопрос - материал.

       Бытует распространенное мнение - что верстак должен быть массивным и тяжелым. 
    Поэтому считается что столешница должна быть сделана из массива дерева - склеенных между собой брусков или досок.

    Безусловно, если использовать классическую технологию и строить сугубо столярный верстак по схемам прошлого века - столешница из массива "имеет место быть", так как эта технология позволяет получить ровную, стабильную столешницу.

    Но под "наши задачи" можно строить простой верстак, используя доступные материалы - ДСП, доски, бруски. 
А проблему стабильности верстака можно решить прикрепив верстак к стенам или полу.

     На рис. 2 показан верстак, собранный из доски "шалевки" 20 х 80 и 20 х 120 и брусков сечением 40 х 40 (50 х 50). 
    Для ножек также можно использовать доску 30 х 100.

Рис.2  Размеры верстака из доски-шалевки и брусков.

        Для изготовления верстака, вместо доски-шалевки, можно использовать дсп, толщиной 18 мм. В этом случае нужно увеличить ширину внешних деталей рамы до 160 - 180 мм, а ширину перегородок до 120 - 140 мм.

       Верстак собирается на Г/К (черных) саморезах длиной 55 мм (ножки и перегородки) и 45 - (крепление крышки и полки).
     Если на верстаке планируется делать тяжелые работы (долбление, ручное строгание и т.п.), то соединения можно дополнительно проклеить на ПВА или если верстак собирается из ДСП - на каучуковые "жидкие гвозди, сильной фиксации".

     При соединении деталей из ДСП - "в торец" необходимо использовать специальные шурупы для ДСП - "Конфирматы" или Саморезы длиной 55 - 65 мм. Чтобы предотвратить раскалывание ДСП - нужно предварительно засверливать отверстия в обоих деталях.

Рис.3  Соединение ножки с деталями рамы.

     Почему выбрана именно такая схема сборки - я думаю понятно. Сборка на плоские 
шипы, круглые шипы-нагеля (шканты), уголки и другие типы соединения будут представлять трудность для начинающего (да и не только начинающего мастера.

    Но современный крепеж - саморезы с острой резьбой - составляют серьезную конкуренцию классическим типам соединения. А если принять во внимание скорость монтажа - то саморезы оставляю далеко позади другие типы соединений.
   
        Крышка и полка верстака делается из ДСП (лучше ламинированной) или МДФ, толщиной 18 -19 мм.
    Можно использовать и ОСП или Фанеру толщиной 15 - 18 мм, но первая имеет поверхность невысокого качества, а вторая стоит довольно дорого. 

    Крышка привинчивается к раме верстака таким образом, чтобы боковые кромки были вровень с царгами. Это необходимо для того, чтобы можно было закрепить деталь к боковым поверхностям царг при помощи струбцин.

Рис.4  Верстак, общий вид.

        Даже в таком виде верстак работать с большими деталями, закрепляя их в вертикальной плоскости,  например врезать замки и петли в дверное полотно. 

    Но функциональные возможности верстака можно сильно расширить, сделав перфорацию на царгах и рабочей поверхности.

        Диаметр отверстий - 20 мм. Отверстия сверлятся пробочным сверлом (сверлом Форстнера) при помощи дрели со сверлильной стойкой или фрезера с регулировкой оборотов.

    Кроме круглых отверстий еще желательно сделать вырезы в царгах 60 х 25, которые позволят зажимать детали к царгам и столешнице - обычными струбцинами

     

Рис.5  Крепление деталей на верстаке при помощи струбцин.

        На передних ножках верстака привинчены 2 перфорированных панели. 

Ширина панелей на 50 мм больше, чем ширина ножки. Это позволяет зажимать детали струбциной через отверстия и через край панели.

    Для позиционирования деталей на верхней и боковых поверхностях верстака используются пробки Ф 20 мм. Пробки позволяют еще больше расширить возможности закрепления деталей. 

    Способы применения пробок требуют отдельного рассказа, поэтому я буду рассказывать о них в следующей части статьи.

              96 или 100 ?  

        Один из родоначальников верстаков с перфорированной столешницей, фирма Festool  использует на своих мобильных верстаках MFT  Рис. 6,  систему мебельного "стандарта 32", в котором отверстия под мебельный крепеж размещаются на расстоянии, кратном 32 мм. 
          

Рис.6  Раскладной верстак Festool  MFT/3 Basic

    Эта система очень удобна для работы с мебельной фурнитурой, так как позволяет использовать отверстия в верстаке для базирования по размерам, 
но требует очень точной разметки и сверления, с отклонениями не более десятых долей миллиметра.

    При изготовлении самодельного верстака, для упрощения разметки, шаг отверстий можно выбрать кратным 100 мм.

      Еще больше увеличить функциональность верстака позволят самодельные тиски - зажим. Тиски могут быть интегрированными когда подвижная губка имеет направляющие и винт, а второй губкой служит царга верстака, гайка закреплена на самом верстаке.
           

Рис.7  Интегрированные тиски.

     Также можно сделать съемный вариант тисков, по схеме, показанной на моем видео:

Простые деревянные струбцины, сделанные из резьбовых шпилек и березовых брусков также значительно расширят возможности самодельного верстака:

                 На этом я заканчиваю первую часть статьи. 


                       В продолжении я буду говорить о

            - пробках, для системы позиционирования деталей на перфорированной        поверхности,
            - других способах фиксации деталей, 
            - раскладных верстаках 
                               
                                   и  о многом другом.

               Пишите комментарии. Задавайте вопросы. Подписывайтесь на блог

                          и делитесь ссылками с друзьями :)

Вне формата. Самодельная раскладная деревянная лестница / стремянка.

Всем привет ! 

                                             Лучше один раз увидеть :)  

Эта статья отличается от моей обычной тематики в блоге и на Ютуб.

На мое последнее видео:

- пришел вопрос от: Valentyn Lvovsky 

   "Марк, не могли б Ви показати як правильно зробити стремянку висота 2 метрі, з розрахунку на 100-150 кг ваги витримувала, з якого дерева краще робити, як і чим обробляти, і як зєднати краще дві половини. За це відео дякую, лайк однозначно. Дякую за відповідь."

Сначала я попробовал ответить в комментариях, но понял, что в таком формате не смогу дать полноценный ответ.

Поэтому решил снять и видео, И написать эту статью :)
Видео о стремянке:

       
=
                    

Я часто говорю, что делать нужно только то, что невозможно купить, или то, что стоит неоправданно дорого.

Несколько лет назад мне понадобилась легкая, по возможности складная лестница, которая легко уместится на багажнике авто, которая будет иметь длину 3 - 4 метра, и плоские ступени, чтобы было возможным подниматься по лестнице, не держась за стойки.

Вариант купить алюминиевую лестницу-стремянку (раскладную 2-х - 3-х секционную лестницу, которую можно сложить как стремянку) отпал сразу, так как форма ступеней-труб не позволяла стоять на них, не держась за стойки.

Обычная алюминиевая стремянка на 7 - 8 ступеней тоже мне не понравилась, прежде всего из-за высокой цены, и больших габаритов.

Поэтому я решил сделать самодельную деревянную лестницу, состоящую из 2 - 3 секций по 1,5 метра, соединенных между собой сварными металлическими кронштейнами. 

Кронштейны соединены болтами М6, что дает возможность расстыковать секции за пару минут.

     

Материалом для лестницы послужила сухая сосновая доска 22 х 85 мм. На краях ступеней и стоек сделан радиус R-6, но можно обойтись просто фаской.

Крепление ступеней - 4 самореза 4.5 х 75 (в торец, по 2 с каждой стороны) + 2 уголка и саморезы 3.5 х 20. 

Пазы в стойках выбраны пилой и фрезером. Наклон ступеней - 15 °. Нижняя часть стоек срезана под углом 15°, по краям сняты фаски 5х 45°.

Под первой и четвертой ступенью, для увеличения поперечной жесткости, 

установлены штампованные уголки 80 х 100.

Соединительные кронштейны сварены из пластины 4 х 20, и привинчены к стойкам на три болта М6 с расширенными шайбами.

Лестница покрыта грунтом ПФ - 010.

Секции имеют длину 1,5 метра. Лестницу такого размера легко уложить в салон авто, разложив переднее сидение.

Но эксплуатация показала что лучше иметь более длинные секции 1,7 - 2 м..

Если лестница основную часть времени эксплуатируется в доме в качестве стремянки, то рациональней подкорректировать длину секций так, чтобы задняя часть стояла вертикально. В этом случае удобно работать возле стены.

Учитывая высоту потолков в доме, в среднем 2,5 - 2,7 м рационально делать длину секций - 1,8 м

На верхнюю часть стремянки можно сделать площадку для инструмента, размером 250-300 х 400 мм, которая крепится к кронштейнам.

Так как стремянка не ставится вплотную к стене, площадка может выступать с задней стороны на 100 мм.

   

Если торцы ступеней обрезаны ровно, а ступени имеют одинаковую длину (порезаны на каретке или на торцовке с упором) то для врезки в стойку вполне достаточно сделать паз глубиной 4 - 5 мм (в своем случае я врезал на 3 ! мм :)

Но и сам паз нужно сделать очень ровным, дно паза должно быть зачищено грунтубелем, или фрезеровано.

Я прорезал границы паза на каретке циркулярной пилы а для зачистки дна - использовал фрезер и простой кондуктор:

А этот кондуктор позволяет сразу ограничить ход фрезера из стороны в сторону, точно по необходимым размерам паза.

 

Чтобы получить плотное соединение ступеней со стойками, сами ступени предварительно рейсмусованы "в один размер".

Но если нет возможности рейсмусовать детали, то можно использовать кондуктор, позволяющий фрезеровать пазы по фактическому размеру:

=

Если нет возможности фрезеровать пазы, то можно воспользоваться более простым способом - прикрепить ступени через бруски. Сечение брусков - 25 х 40. Бруски крепятся к стойкам лестницы на клей и 3 - 4 шурупа, длиной 40 мм.

Ступени крепятся длинными шурупами (саморезами) - в торец, через стойку и 2 шурупами - в нижний брусок.

 

 

Бруски не заменяют подкосы или большие уголки, предназначенные для увеличения поперечной жесткости. Подкосы нужно использовать, как минимум на 2 ступенях.

                                                                                                                                         
 Штампованные уголки, придающие поперечную жесткость лестнице, можно заменить на деревянные подкосы, прикрепленные на несколько саморезов, вот таким образом: 

 

В своем видео я говорю, что кронштейны лестницы требуют доработки. 
Поэтому я рекомендую использовать кронштейны другого типа,  вырезанные из листового металла, толщиной 3,5 - 4 мм, которые крепятся на стойках лестницы при помощи шурупов и болтов М6 (3 - 4 шт).
 

Если нет возможности использовать металл, соединить секции лестницы можно при помощи накладок из 8 - 10 мм фанеры, шурупов и болтов М6 с шайбами.

Но такой способ соединения не позволит использовать лестницу в качестве стремянки:

         

В завершение дам одну рекомендацию. Для сборки лестницы желательно использовать столярные (белые или желтые) шурупы или саморезы. 

Черные (каленые) саморезы для Гипсокартона, можно использовать в том случае, если если ступени врезаны в пазы стоек. 

Гипсокартонные саморезы довольно хрупки, поэтому вместо одного столярного шурупа нужно использовать 2 Г/К.


Надеюсь я ответил на все вопросы, но если что непонятно - спрашивайте, постараюсь разъяснить подробней :)


На этом на сегодня - все !  

                          Пишите комментарии, ставьте Лайки, подписывайтесь на блог :)

Мастерская 3.2 Продолжение статьи о точиле.

Продолжение.

Начало - здесь: Статья о выборе точила
 

Всем - привет !

Не люблю понятие "универсализм" !
Специализированный подход всегда позволяет делать работу - лучше, качественней и быстрее,

но из всех правил - существуют исключения :)

Одно из таких исключений - мастерская начинающего мастера.

О универсализме я буду говорить во второй части статьи.

Ну и теперь - к теме:

О выборе первого точила я уже рассказал в предыдущей статье.

Покупка готового станка позволит решить самые первоочередные задачи по заточке режущего инструмента, например сверл или стамесок.

Хотя для качественной заточки нужно будет сделать небольшие доработки станка - дополнительную оснастку. Но на первых порах без этого можно обойтись.

О дополнительной оснастке я расскажу немного поздней, а сейчас продолжу говорить о самодельном точиле - шлифовальном станке.

Одной заточкой инструмента работа самодельщика не ограничивается.

Часто при работе с деревом и металлом приходится зачищать и шлифовать материал и для этого нужен немного другой станок.


И он может быть универсальным.

Именно поэтому я вынес понятие "универсализм" в заголовок статьи %)


Универсализм вполне оправдан в "балконной мастерской" или в арсенале начинающего мастера.


Со временем придет понятие основных задач и под них будут найдены специализированные инструменты.


И теперь подробней: основой простейшего универсального станка вполне может быть двигатель от привода активатора старой стиральной машины, 180 Вт, 1420 об/мин.

Такие двигатели еще можно встретить на рынках, и найти в интернете.

Именно этот двигатель может служить приводом универсального шлифовально-заточного и даже (токарного по дереву) станка.

Я уже не раз показывал работу такого двигателя с самодельной шлифовальной тарелкой (планшайбой) : https://www.youtube.com/watch?v=LOS6sfW33-g 
=


Да и о самой планшайбе не раз рассказывал: https://www.youtube.com/watch?v=PPhh-ywK96I
=

=
На канале есть целый плейлист посвященный теме планшайбы и дисковой шлифовки

https://www.youtube.com/watch?v=RvbR8s4ihE8&list=PL6mXlWgvuzAukF6SXTpc-vgyGItB4zg-h&index=2

Правда в части видео использован высоко-оборотистый двигатель (100 Вт 2700 об/мин) но речь не о нем, а о приемах работы :)

В этом видео показан процесс изготовления круга и его работа.
=
Можно включить видео на 4:34, чтобы сразу посмотреть шлифбарабан в работе.
=

=

Я уже рассказывал в предыдущей статье: http://alffisher.blogspot.com/2015/08/31.html - как можно сделать фанерную оправку для установки круга на вал двигателя.


Мастера, которые имеют навыки работы с металлом могут сделать железную оправку для установки абразивного круга - без применения токарного станка.


Технология довольно проста и включает в себя последовательную сборку оправки из пластин толщиной 4 - 5 мм.

Сначала вырезается первая пластина, в которой сверлятся отверстия под вал -

(Ф 14 мм) и под стяжные винты Ф 6. 
Для большей точности посадочного отверстия его можно сначала просверлить сверлом Ф 13 мм, а потом рассверлить - Ф 14.


Далее первая пластина служит кондуктором для сверления отверстий в остальных пластинах.


После того, как пластины просверлены, они одеваются на вал, стягиваются болтами и провариваются с двух сторон (в канавках).


Перед сваркой нужно прокрутить стянутый блок вместе с валом двигателя, 
чтобы убедится в отсутствии биений (восьмерки), а при необходимости - ослабить болты и выровнять.


Рис. 1 Первая часть набора из 4 - 5 железных пластин - втулка.


Рис.2 Размеры оправки.

Таким образом получается первая часть оправки - втулка. Далее к втулке при помощи "электрозаклепок" присоединяется диск, Ф 60 мм - опорный фланец.

К фланцу также на электро-заклепках присоединяется направляющая втулка, состоящая из 2 - 3 шайб Ф 32 мм (по размерам посадки диска)

На опорную плоскость фланца, на клей для металла, приклеивается кольцо из ДВП или плотного картона (рис.3)

При необходимости плоскость кольца протачивается для устранения биений.

Кто не знает - "электорозаклепка" - это когда в делали сверлится и зенкеруется отверстие, делали соединяются и отверстие заливается сваркой.


Рис. 3 Оправка в сборе. На фланец наклеено кольцо из плотного картона или ДВП.

Собрать оправку для точила можно и без применения сварки. В этом случае нужно сделать 2 дополнительных отверстия Ф 5 мм.

После сборки элементов в общую деталь и стягивания болтами, через эти отверстия элементы заклепываются 2-мя заклепками (сделанными из прутка Ф 5 мм.)


Рис. 4 Втулка с отверстиями под заклепки.

На рисунке 4 показана только втулка без фланца, но заклепки проходят через все детали, связывая их в единое целое.

Отверстие, в которое входит болт фиксации оправки на валу двигателя сделано по средине между дисками.

Если нет возможности сделать отверстие на сверлильном станке, то для большей точности сверления можно предварительно сделать в двух смежных дисках по небольшому пропилу, там где будет сверлиться отверстие.

Это не даст при сверлении - сверлу уйти в сторону.

Абразивный круг фиксируется на этой оправке по схеме, аналогичной деревянной оправке - при помощи металлического диска, зажимаемого 2 болтами.

Металлическая оправка показанная на рисунке 3 больше подходит для постоянного крепления абразивного круга - по схеме "раз поставил и больше не снимаешь" %)

Конечно при необходимости можно снимать круг вместе с оправкой, в этом случае не придется заново ровнять и балансировать круг.

Но если есть возможность заказать оправку у токаря, то лучше сделать ее по-другому: в виде отдельной оправки (вала) + фланцы + втулки + гайка.

Использование переходной оправки, о которой я говорил в прошлой статье

позволит устанавливать на двигатель наждачные заточные круги, отрезные круги и шлифовальные барабаны с наждачной бумагой: https://www.youtube.com/watch?v=j10ETXEwH88



++++++++++++++++++++++++++++++

Я внес небольшие изменения в чертеж оправки и добавил чертежи фланца, втулок и зажимной гайки.

Резьбовое отверстие М10, (или М8, как в прошлом чертеже) расширяет возможности оправки и используется для установки дополнительной оснастки: шлифовальных (лепестковых кругов с отверстием Ф 10 мм), шлифовальных планшайб малого диаметра, разного рода шлифовальных приспособлений и т.п.

Сквозное отверстие Ф 6 - позволяет использовать дополнительный стяжной винт М5, ввинчиваемый в торец вала двигателя.

Данные изменения улучшают функциональность оправки, но без них можно обойтись.


Рис. 5 Чертежи оправки для шлифовальных кругов и барабанов


Рис. 6 Фланец (2 шт), дистанционная втулка (4 шт), гайка.

Из всего вышесказанного (и показанного в видео) можно сложить картинку "универсального станка" - под свои задачи, который послужит хорошим подспорьем начинающему (и не только начинающему) мастеру :)

Небольшое (не совсем лирическое) отступление:

Недавно один из моих зрителей сделал мне замечание - дескать чертеж оформлен не совсем правильно, марка стали указанная мной (Ст3), не подходит для изготовления оправки и т.п. :)

Конечно, я мог сделать чертеж в Автокаде или Компасе, указать класс чистоты поверхности, допуски, "правильную" марку стали и требования по термообработке, 

но вряд ли кто-то будет нормализовать и шлифовать "изделие", так же как искать 30ХГСА, Ст45 или 40Х,

а деталь скорей всего сделают из стали, марки "пионерский бронепоезд" :) и поверхность будет "из под резца" - ведь не самолет строим :)

Толковый токарь и по моим примитивным эскизам сможет сделать нормальное изделие :)


Как то так :)

И еще пару слов в заключение.

Двигатель от стиральной машины хорош на определенном этапе, но у кого-то есть в гараже и более мощный (З-х фазный) двигатель, но нет промышленной сети 380 В.

Можно построить станок и на базе трехфазника, подключенного через конденсаторы, но следует учесть, что при подключении трехфазного двигателя в однофазную сеть - теряется часть мощности.


Поэтому использовать двигатели мощностью менее 400 Вт - не рационально, так как в результате подключения на 220 В - останется 200 - 250 Вт.


Оптимальным в данном случае будет двигатель, мощностью 600 - 750 Вт, 2850 об/мин.


Этот двигатель позволит эффективно использовать абразивный заточной камень Ф 200 мм и отрезной диск по металлу Ф 230 - 250 мм.


Ну вот на этом на сегодня - все.


Ставьте лайки, пишите комментарии, подписывайтесь на мой блог :)


И до встречи в следующей статье.

Как сделать ручку на нож за 15 минут.

Мастерская 3.1 Заточной станок (точило) Часть первая.

Продолжение темы 
Комплектации мастерской.            

                            Начало - здесь:  http://alffisher.blogspot.com/2015/07/blog-post_18.html:

Привет всем!

Первоначально думал уложиться в одну статью, но материала оказалось много "и тут Остапа понесло", поэтому сейчас первая часть. 

Продолжение опубликую в следующей части.

Сегодня буду говорить о заточном станке - (точиле). 

Основных путей - два: - купить и сделать.

Из своей многолетней практики я понял один принцип: сделать можно практически все,

но нужно делать только то, что невозможно купить, либо оно стоит нереально дорого.

Как правило у начинающего мастера нет ни достаточных знаний, ни опыта, ни инструмента.

Поэтому на свет по началу рождаются "чудомашины", которые язык не поворачивается назвать полноценными станками.

Автор этой конструкции ютубер, Иван Худак

Мало того, что такие "изделия" не удобны в работе, часто они опасны,
ведь старый двигатель с неизвестно какими оборотами и мощностью, абразивный круг без опознавательных знаков и оправка (фланец) выточенная токарем "на глаз" — не добавляют безопасности в работе станка. :(

Очень часто конструирование станка заканчивается изготовлением оправки на двигатель, установкой первого попавшегося круга и креплением двигателя к доске. 

Еще одно творение, найденное на просторах интернета...

Но ведь нормальное точило, это еще и

-  ограждение круга (кругов), с регулировкой верхнего зазора между кругом и ограждением, 
-  защитные щитки (стекла), 
-  регулируемый подручник, --  пылезащищенный выключатель, расположенный в удобном месте и 
-  надежная опора (станина).
    

Конечно, сказанное выше не означает, что нужно отказаться от изготовления самодельных станков.

Наоборот, если учитывать технические требования, 
не нарушать элементарные требования техники безопасности и здравого смысла — самодельный станок может стать хорошим подспорьем начинающего мастера и даже центром маленькой мастерской. 

Конструированием самодельного станка под свои определенные задачи - можно заняться поздней, когда уже будет накоплен опыт и определен круг задач.


Но все же первое точило — проще купить. Во-первых купив, вы получаете готовый станок "здесь и сейчас", на котором уже можно начинать работать, и который имеет все необходимое для безопасной работы.


Нужно отдать должное китайской промышленности — подобного "добра" сейчас достаточно.

Конечно такие станки не могут похвастаться выдающимися характеристиками, показатели потребляемой мощности — часто сильно завышены. 

На китайском, низкосортном инструменте, в отличии от качественных брендов, никто никогда не напишет отдаваемую мощность. 
Только потребляемую, и то часто завышенную в несколько раз.

Правда и здесь есть исключения. Пример марки Ferm и Einhell — на которых указана реальная потребляемая мощность.

По сути это один и тот же станок, только под разными брендами.

Я работаю на станке Ferm более 10 лет и за это
время у меня нет нареканий к данному станку.

Мощность точила для мастерской нужно выбирать исходя из основной массы выполняемых задач.

Чтобы заточить сверло, диаметром до 10 мм, поправить узкую стамеску, наточить сапожный нож 
— достаточно станка мощностью 120Вт, имеющего круг диаметром 125 мм.

Я не говорю о скорости вращения двигателя точила, так как большинство современных точил промышленного изготовления, с кругами диаметром до 200 мм. имеют двигатели "трехтысячники" — 2800 — 2950 об/мин.

Станок, имеющий мощность 150 Вт — наиболее оптимален для начинающей (домашней или дачной) мастерской. Стоит он относительно не дорого, весит мало.

Такая мощность позволяет выполнить большинство задач по заточке режущего инструмента, мелкие слесарные работы (снятие фасок, обдирка деталей, шлифовка и т. п.) 150 Ваттные станки обычно имеют круг диаметром 150 — 175 мм.

Следующий тип — станки мощностью 250 Вт (400 — 600 китайских ватт :) Круг диаметром 200 мм.

Станки такой мощности позволяют делать более грубые работы, например заточить топор, большое зубило, снять фаски на свариваемых деталях и т. п.

Соответственно и цена таких станков существенно выше.

Скажу пару слов о самоделках.

Тут стоит выделить 3 типа:

• точила на базе асинхронного двигателя мощностью 100 — 180 Ватт,  от старой советской стиральной машины.
  
• точила, сделанные с применением трехфазных двигателей, мощностью от 400 Вт, подключенных через конденсаторы. 
• точила на базе трехфазных двигателей, подключенных в трехфазную сеть, имеющие полноценное ограждение, защиту (щиток), подручник, регулируемый в нескольких плоскостях, и пылеотсос.

Ну как тут не похвастаться своими самоделками :)

Большое универсальное точило с ременной передачей и кругом диаметром до 300 мм: https://www.youtube.com/watch?v=jmrFCy7Ch8c  ограждение ремня временно снято для замены подшипника. %)

Станок для заточки ножовок: https://www.youtube.com/watch?v=r5kdl7d21rc

Теперь по-порядку. 

Первый тип - станок на базе "стиралочного двигателя".
На советских стриралках, в основном, использовались 3 типа двигателей: 

• двигатель центрифуги, 100 - 120 Вт, 2700- 2850 об/мин.
• двигатель привода активатора: 180 Вт, 1350 - 1420 об/мин.    
• двигатель активатора машины "малютка" 120 Вт. 1340 об/мин.

Двигатель от центрифуги подходит для изготовления совсем маленького точила или шлифовального станка с планшайбой: https://www.youtube.com/watch?v=_XuhFDvbbb0

Так как мощность этого двигателя невелика, станок на его базе подойдет только для мелких работ - например для затачивания сверл.

Более серьезный станок можно сделать из двигателя привода активатора

мощностью 180 Вт. 

Этот двигатель имеет достаточный крутящий момент, позволяющий использовать абразивные круги Ф 150 - 175 мм, шлифовальные тарелки с наждачной бумагой (планшайбы), Ф 150 - 200 мм, шлифовальные барабаны с наждачной бумагой (для зачистки резины и дерева), Ф 150 мм. 

О том как сделать шлифбарабан я неоднократно рассказывал в своих видео.

Один из вариантов - барабан из упаковочного гофрокартона:

 https://www.youtube.com/watch?v=j10ETXEwH88

Чертеж оправки, которая используется для установки широких шлифовальных

барабанов на вал Ф 14 мм, двигателя стиральной машины

Рис. 1  Оправка для установки шлифовального барабана и абразивных кругов.

   
Резьба М8 (в торце оправки) используется для установки фанерной шлифовальной планшайбы Ф 125 мм и переходника с маленьким сверлильным патроном 
(Ф зажима - 6 мм.)

Оправка выточена из прутка Ф 40 мм, проточенного "как чисто", поэтому на чертеже указан максимальный диаметр - 39 мм.

При зажимании абразивных камней на оправку дополнительно устанавливаются 2 фланца. Такая конструкция позволяет выточить оправку из материала небольшого диаметра - не переводить много металла - "в стружку" :)

Рис. 2  Оправка для установки сверлильного патрона на вал двигателя

 Чертеж оправки для установки сверлильного патрона на вал двигателя. 

Конструкция позволяет иметь "быстросъемный патрон", устанавливаемый прямо на вал - для уменьшения биения сверла или другой оснастки, зажатой в патрон.

Рис. 3   Оправка с резьбой М12 Х 1,25, служащей для зажима абразивных кругов, а также для установки сверлильного патрона с резьбовой посадкой.  Длина резьбы - 30-35 мм.

 Более подробно о возможностях оправки я расскажу во  второй части статьи.


Станок на базе двигателя "малютки" я показывал в своем видео о самодельном фланце: https://www.youtube.com/watch?v=soaXuWm4Ntw

На этом я заканчиваю первую часть статьи. 

Во второй части я продолжу рассказывать о самодельных заточных станках и 

приспособлениях, расширяющих их функциональные возможности.

Также я дам еще несколько рекомендаций (с чертежами) о том, как сделать оправки для самодельного точила.

Всем - спасибо за внимание !  

Пишите комментарии, ставьте лайки, задавайте вопросы и делитесь ссылками на      мой блог :)

Продолжение статьи - здесь: Продолжение статьи о точиле