Самодельная деревянная вагонка.

Всем - привет :).

Недавно мне задали вопрос:

Евгений Коровченко 5 дней назад :
"-- Марк а не подскажешь , можно ли делать вагонку с помощью циркулярки и фрезера?"

Я обещал рассказать как это сделать, используя простой инструмент.

О самодельной вагонке - моя сегодняшняя статья.

Итак что нужно для этого.
Сначала нужно определиться с материалом и размерами.

Например вагонка из елки выглядит более "мягко" так как дерево светлое и не имеет ярко выраженных сучков, елка - легко обрабатывается.

Сосна - напротив имеет ярко выраженную текстуру, и темные сучки. И при обработке дает больше сколов.

Хорошо смотрится вагонка из ольхи, но этот материал более дорогой.

Осину я бы не стал рекомендовать, из-за не яркой текстуры, бледного цвета и не очень хорошего качества поверхности - эта порода довольно мягкая и дает "ворс" который нужно убирать длительной шлифовкой

Идем дальше - определяемся с размерами.

В последнее время вагонка, которая идет на декоративную отделку - становится все тоньше и тоньше.
Уже практически невозможно найти вагонку толщиной 20 - 22 мм, и все чаще попадается толщина 18 и даже 16.

Тонкая вагонка - это не так уж и плохо, если ширина рейки не велика.

Желательно при выборе размера соблюдать соотношение толщины к ширине в пределах 1: 4,5 - 5,5 причем чем уже и толще вагонка, тем меньше у нее склонность к короблению.
Допустим размер вагонки будет 16 х 70. Для получения такого размера можно взять стандартную доску 40 х 150, или заказать на пилораме доску 38 х 150 и порезать на циркулярке на 4 части.

То что циркулярка должна иметь глубину пропила не менее 75 мм - думаю понятно :).

Конечно можно резать доску на пиле с меньшим пропилом (сначала по ширине а потом по толщине), но для этого придется распускать брусок с двух сторон.
Допустим с распилом мы справились и получили заготовки 18 х 73 +/- 1 мм.

В идеале - заготовки для вагонки нужно пропустить через рейсмус

Но если рейсмуса нет - можно пойти другим путем - использовать ручной электрорубанок, закрепленный на примитивное приспособление в виде корыта (доски с двумя брусками по краям. Бруски определяют толщину заготовки вагонки).
Рабочую часть корыта нужно пропитать расплавленным парафином - для лучшего скольжения.

Итак - рейки откалиброваны по толщине - теперь можно приступать к фрезерованию кромок.
Существуют 2 основных типа вагонки: симметричная и несимметричная Рис. 1.

Рисунки при клике - открываются на полный размер.

Рис. 1  Симметричная и Не симметричная вагонка.

    1 - гребень и 2 - паз Симметричной вагонки.

    3 - гребень и 4 - паз Несимметричной вагонки.

    5 - расширенная полка. 6 - компенсационный паз.

Единственное преимущество симметричной вагонки - возможность перевернуть деталь другой (изнаночной стороной) - например из-за дефектов на лицевой стороне.

Но я бы рекомендовал делать НЕ симметричную вагонку.

Во-первых для ее изготовления не нужен "вагоночный набор" фрез, можно обойтись одной конической 30 или 45-градусной фрезой.
Паз и гребень на вагонке эффективней фрезеровать пильным диском, хотя можно использовать Т - образную фрезу (грибок) с шириной режущей части 4 - 4,5 мм.

Во-вторых - крепить такую вагонку значительно легче, так как расширенная полка (5) Рис. 1 - позволяет забивать ее как гвоздями Рис. 2, так и скобами  - используя пневмостеплер.

Рис. 2  Крепление вагонки гвоздями.

И В-третьих - на вагонке можно (и нужно) делать компенсационные пазы (6) Рис.1, которые уменьшают коробление рейки. 

Глубина паза - 1/3 - 1/2 толщины вагонки, ширина - 3-4 мм.
Угол скоса и размеры сопряжения (паза и гребня) вагонки могут варьироваться. 
При увеличении толщины заготовки (18 - 22 мм) толщину гребня нужно увеличивать до 5 - 6 мм.
На Рис. 3 даны размеры для вагонки толщиной 16 мм.

Рис. 3  Основные размеры паза и гребня.

Если нет возможности рейсмусовать заготовки или сделать калибровочное приспособление из электрофуганка, то можно обойтись качественным распилом (пилой с напайками) и шлифованием (ленточной шлифмашиной)

В этом случае есть смысл увеличить наклон скоса до 30 градусов Рис. 4, таким образом перепады толщины будут менее заметными.

Рис. 4 Скос кромки и зазор в сопряжении.

Чтобы сопряжение паз - гребень происходило качественно, выборка на нижней стороне гребня делается на 1 - 2 мм больше. 

В этом случае "до упора" входит именно гребень, а снизу остается небольшой зазор.

В помещениях с переменной влажностью (уличные тамбуры, бани, сауны и т.п.) при соединении вагонки ее нельзя соединять совсем плотно, гребень, НЕ должен доходить до дна паза на 1-2 мм, чтобы при набухании - вагонка "не выстрелила "пузом".

Кроме того для таких помещений желательно увеличить глубину сопряжения, сделав гребень и паз на 2-3 мм шире (13мм вместо 10) и увеличив толщину с 4 до 5мм.

Если дела с калиброванием заготовки обстоят совсем плохо, то вместо скоса лучше фрезеровать на кромках небольшой радиус Рис. 5 - в этом случае перепад размера еще менее заметен.

Рис. 5  Радиусная форма кромок вагонки.

Фрезерование паза и гребня нужно проводить, используя за базу - обратную сторону вагонки Рис. 6. Особенно это важно для НЕ рейсмусованной заготовки.

В том случае, когда толщина пропила циркулярки не соответствует ширине паза (4 -5 мм) - выборку паза следует производить за 2 прохода, не переворачивая деталь (ведь паз не симметричен по оси вагонки) а перемещая прижим (4) и линейку (2).  

Рис. 6  Фрезерование паза на циркулярной пиле.

1 - заготовка вагонки. 2 - линейка. 3 - пильный диск. 4 - прижим. 5 - пильный стол.

Чтобы получить качественный паз и гребень - при фрезеровании обязательно нужно использовать прижимы (4).

О самодельных прижимах я не раз рассказывал в своих видео:

--

С пазами и гребнями  - разобрались. Компенсационные пазы - думаю особой сложности не представляют и остался последний момент - фрезерование скосов.

Фрезеровать в любом случае нужно на столе. Причем стол может быть совсем примитивным, например таким: 
--


А можно просто привинтить фрезер к листу 12 - 15 мм. фанеры и поставить лист на перевернутую вверх ногами табуретку, привинтив его к ножкам на пару шурупов.

В качестве упорной линейки - можно использовать ровную рейку с вырезом под фрезу, которая закрепляется на листе при помощи 2х "С" образных струбцин.

На линейку (или на рейку) крепится один прижим (1) Рис. 7, а второй - привинчивается к самому столу.

Рис. 7  Фрезерование скосов.

1 - передний и верхний прижимы. 2 - фреза.

После фрезерования желательно пошлифовать лицевую сторону вагонки при помощи ленточной шлифмашины и скруглить острые углы - шлифовальной губкой.

А это видео в продолжение темы вагонки:
-

.

А на этом вот в общем то и все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии и делитесь моей статьей с друзьями.

А, ну и на обновление блога - не забудьте подписаться (форма для подписки - справа, вверху страницы).

Самодельный регулировочный кран.

Всем - привет. 

Сегодня продолжая тему труб - отопления хочу поделиться одним своим Ноу-Хау :)

Как то я устанавливал твердотопливный котел и мне понадобилось сделать регулировочный кран на обратке. К этому крану не предъявлялись требования по герметичному перекрытию потока, так как основная задача - регулировать объем воды через обратку котла.

Но было одно Но, подводящая труба была установлена таким образом, что на кран и сгон просто не было места. Да и сама труба находилась возле плинтуса в углу комнаты.

Ставить короткую задвижку и варить 2 операционных шва - тоже было затруднительно из-за недостатка места, да и трудоемкости подобных швов.


Пришлось искать решение, и оно нашлось достаточно быстро. Поскольку труба железная, решено было сделать шиберный кран в самой трубе Рис. 1.

Рис. 1  Разрез крана.

Рис. 2  Детали крана.

1-сварочный шов  2-корпус штока  3-накидная гайка (заглушка на 1/2")  4 - шток шибера.

Для этого потребовалось выточить 2 железные детали: шток шибера (4) и корпус штока (3).
А также подобрать резьбовую заглушку (3) в качестве накидной гайки для уплотнения штока и нажимную втулку.

Рис. 3  Шток, корпус и втулка.

Поворотным шибером (5) послужил диск из 3х мм. железа, вставленный и вваренный в паз штока (4).
Предварительно в месте будущего крана в трубе было просверлено 3 отверстия, 2 ко краям будущего паза (6) и одно в центре (7), на пару мм больше диаметра самого штока и при помощи УШМ и надфиля сделан паз, через который в трубу введен шток с шибером.

Шибер вставлен в паз штока (который предварительно слегка сжат) и в сборе с корпусом введен в паз трубы и отцентрирован - поворотом в обе стороны.
Далее шибер прихвачен сваркой к штоку в нескольких точках.

После этого вся конструкция собрана окончательно: - шток уплотнен в корпусе сальниковой набивкой, которая прижата втулкой и накидной гайкой, корпус со штокам и шибером - вставлен в трубу и прихвачен в нескольких точках, после проверки конструкции на работоспособность - в паз вложены куски электрода, паз и корпус штока обварены сплошным швом.

Рис. 4  Детали крана и форма паза под шибер.

На торце штока сделан квадрат и продольная риска - соответствующая положению шибера.
Вот в общем и вся конструкция. Работает она вполне нормально, со своими задачами - справляется.


Когда я уже дописал статью, мне в голову пришла идея - кран можно сделать разборным и обслуживаемым :)

Для этого достаточно смонтировать все компоненты на хомуте, который надевается на трубу и уплотняется резиновой прокладкой, как показано на Рис. 5.

Причем кран можно сделать и условно герметичным. Для этого шибер достаточно сделать из двух дисков, между которыми вложить резиновую прокладку.

Рис. 5  Разборный кран из хомута и самодельных деталей.

Вот такая идея. Возможно кому-то она пригодится.

А на этом на сегодня - все.

Пишите коментарии, задавайте вопросы, ставьте "лайки" и делитесь с друзьями.

Ну и на блог - не забудьте подписаться (форма подписки - вверху страницы).

:)

Расширяю формат. Установка циркуляционного насоса.

Всем привет.

Сегодняшняя статья открывает еще одну тему, которой я раньше не уделял внимания на блоге.

Многие мои зрители канала на Ютуб знают, что кроме столярки я занимаюсь работой и в других сферах. Иногда я выкладываю видео на тему электрики или сантехники.


Ну ближе к теме.
        Одно время я занимался  установкой газовых котлов и циркуляционных насосов, но потом "отошел от дел". 
А сейчас эта тема вновь стала актуальной - теперь меня зовут устанавливать твердотопливные котлы, причем часто в параллель с газовыми.

Устанавливая насосы на старые системы отопления (с естественной циркуляцией) я часто старался сохранить трубы большого диаметра и сделать систему независимой от наличия электричества.
В то время, когда люди начали массово ставить навесные двухконтурные котлы, я оставался приверженцем простой схемы с раздельным отопительным котлом и газовой колонкой.
А в некоторые системы дополнительно устанавливал бойлер косвенного нагрева.
Конечно такая конструкция более громоздка, и КПД ее будет ниже котла-колонки.

Но независимость от электричества, простота, низкая цена и отсутствие управляющей электроники а также возможность отдельно обслуживать отопление и нагрев воды - является неоспоримым преимуществом.

             А вот теперь - "о птичках", то есть о насосах :)

Когда у нас появились в продаже циркуляционные насосы, и сварщики только начинали осваивать их установку, монтаж практически всегда производился через бай-пасс.

Это было оправданно, так как кардинальное вмешательство в систему отопления (с заменой не только котла, но и труб - на более тонкие, радиаторов низкой теплоемкости и установкой термоголовок) требовало и существенных вложений и было довольно рискованным с точки зрения аварийного отключения насоса.

Вот и вваривали насосы в существующую подающую трубу (хотя рациональней это делать в "обратку").

             В это время ходило очень много баек, поддерживаемых не совсем добросовестными                  монтажниками, дескать после установки насоса котел начал потреблять чуть ли не в 2                раза меньше газа и батареи (особенно старые, чугунные) - начали нагреваться в 5 раз                  быстрее.

В реальности - насос позволял более быстро прогреть дом в межсезонье, и во время суточных скачков температуры "за бортом". Утром, уходя из дома, можно было поставить котел на минимум, а придя с работы - включить насос и добавить котел "на всю катушку". 

Но если система отопления сделана грамотно, и успешно работает без насоса, когда температура на улице стабильна, котел работает в одном режиме, а в доме круглосуточно находятся люди - нет смысла "играться с регулировками" температуры котла, да и насос можно включать только эпизодически.

Я делаю именно так, подключая котел через "недельный" или "суточный" таймер, и выставляя на нем 2 - 3 периода включения насоса в сутки. 
Например в будние дни - с 4 до 6 утра, чтобы проснувшись, не "стучать зубами", с 15 до 18 - чтобы придя с работы не мерзнуть и с 21 до 01 - чтобы не ложиться спать в холодной комнате.
В выходные дни режим работы насоса - более продолжительный.

Конечно наличие постоянно включенного насоса дает очень много преимуществ: тут и возможность подключить теплый пол, и установить современные батареи, которые можно регулировать и вручную и термоголовками,
    и наконец возможность заставить работать самую бестолковую систему отопления, собранную через "ж" криворукими "мастерами".

Но с другой стороны за месяц непрерывной работы насос мощностью 70 ватт "накрутит" дополнительно 50 кВт электроэнергии.

И вот наконец мы подошли к главному - схеме установки насоса через бай-пасс.

Самым первым вариантом установки насоса была схема с 3-мя кранами - Рис.1. 

2 крана размером 3/4" или 1" устанавливались на бай-пасс перед и после насоса (1),  а третий (7), размером 1,5" - 2" - на основную (большую) трубу.

Рис. 1  Схема с тремя кранами.

Также в схеме присутствовал малый 3/4" - 1"(5) и большой 1 1/2 - 2" (6) сгоны, и фильтр (2). 

Устанавливая байпас на вертикальную трубу я предпочитаю использовать "Т" - образные фильтры, 

так как они допускают любое направление потока а также вертикальное и горизонтальное положение,

 в отличии от "У" - образных фильтров, которые при установке на вертикальную трубу могут работать при направлении потока сверху вниз. 

В противоположном направлении отстойник фильтра НЕ задействован, а работает только сетка.

В горизонтальном положении бай-пасса можно использовать и "У" образный фильтр, только отстойник нужно ориентировать вниз. чтобы грязь оседала в заглушке.

Накидные гайки (3) в паре с кранами (1) позволяют отключить и снять насос для замены или обслуживания, а сгон (5) позволяет при сборке конструкции и затяжке накидных гаек (3) снять механические напряжения с деталей конструкции, точно отрегулировав расстояние между фланцами насоса.

Эта конструкция встерчается довольно часто, но она имеет несколько существенных недостатков: 

Во-первых сгон (6) и особенно большой кран (7) существенно увеличивают цену конструкции.

Во-вторых - установка крана - дополнительный этап работы, который требует перерезать большую трубу, приварить резьбы и смонтировать собственно кран.

И в-третьих - при работе насоса основной кран (7) должен быть перекрыт, но если отключается электричество, то нужно в ручном режиме открыть кран, так как проходное сечение бай-пасса невелико, и соответственно поток воды двигается через него существенно медленнее, что приводит к остановке системы, а при использовании твердотопливного котла - может привести к его закипанию.

Поэтому появились конструкции Рис.2  в которых вместо большого крана начали использовать обратный клапан (9), из которого удаляли возвратную пружину.

Но поскольку клапан все же рассчитан на работу с избыточным давлением да и гидродинамика плоской тарелки клапана "не фонтан" такую конструкцию я бы не стал рекомендовать.
 Это конечно "лучше чем ничего", но тоже "далеко не идеал". 

Рис. 2  Схема с обратным клапаном (без пружины).

Позднее на рынке появились "поплавковые" клапаны Рис.3  с шариком "нулевой плавучести".

Конструкция с подобным клапаном также имеет 2 недостатка предыдущей схемы (цену и трудоемкость), но кроме того при включении насоса шарик часто издает довольно громкие звуки и такой клапан можно устанавливать только на вертикальные трубы, так как при горизонтальном положении клапан может не перекрывать поток.

Рис. 3  Схема с шариковым клапаном (нулевой плавучести)

Всех вышеперечисленных недостатков лишена схема с инжектором Рис. 4

Эту схему я увидел в изделии одного мастера, и внеся небольшие доработки - начал использовать в своих работах.

Первой доработкой было сужение "выхлопной трубы инжектора" (11), для увеличения скорости исходящего потока.

Поскольку для бай-пасса я обычно использую трубу 3/4" то на выходе я ввариваю в нее кованный уголок на 1/2". 

Края уголка я стачиваю "на конус", чтобы сделать поток более ламинарным (уменьшить вихреобразование и сопротивление движению потока)

Второй доработкой является срез приемного патрубка (13) на входе в большую трубу, под углом 30 - 45 градусов.

Для увеличения эффективности системы можно заузить основную трубу (12) например вварить в трубу на 2" - отрезок трубы на 1,5".

Если основная труба имеет размер 1,5" - то в нее вваривается  труба на 1, 1/4"

Рис. 4  Схема с инжектором.

Но и без всех этих доработок, хоть и менее эффективно - но система работает, на что указывает опыт эксплуатации оригинала %))).

Конструкцию с инжектором я проверил на нескольких десятках систем, как и на газовых так и на твердотопливных котлах. Одинаково эффективно она работает и на подаче, и на обратке. И в вертикальном и в горизонтальном положении.

Стоит - дешево и не требует вмешательства при включении и выключении насоса - что позволяет использовать ее в схеме с периодически включаемым насосом.

Вот такая идея :).

А на этом на сегодня - все.

Задавайте вопросы, пишите комментарии, делитесь в соцсетях

И

Подписывайтесь на новости (форма подписки - вверху страницы, слева :)

Циркулярная пила. Технологии и приспособления.

   Всем - привет! 

 Начинаю новую тему - Технологии и приспособления.
      Или как говорят в англоязычном интернете - Лайфхаки. 

             Короче - ближе к делу. 

       Как-то смотрел видео своего коллеги по Ютуб - Жеки-Художника  о простом приспособлении для ручной электропилы, которое позволяет быстро торцевать доски, соблюдая угол

   Вот прямая ссылка https://youtu.be/q34ClKrUjMk?t=1m47s - можете перейти на его канал и посмотреть.
   Заодно и мои комментарии почитаете :))) 

Я использую подобное приспособление для ручной электропилы более 5 лет, и в процессе работы сделал несколько вариантов. 

Идею нашел на просторах интернета, но в свойственном себе стиле - начал дорабатывать %).

Первоначально конструкция направляющей довольно проста - для ее изготовления понадобится:

• кусок ДВП или тонкой фанеры (3), 250 х 300 мм, 
• полоса фанеры или ламината толщиной 10 мм. (4), длиной 400 мм,
• рейка, которая будет служить упором (2)  300 - 500 мм,
• и отрезок рейки для ручки (1), но без него можно и обойтись.

Рисунки - "интерактивны" и при клике - открываются в полный размер.

Рис. 1  Торцовочное приспособление

   В свою конструкцию приспособления я добавил три шурупа (1),
которые проходят насквозь через упорную рейку и выходят с другой стороны на 2 - 4 мм. 

Острия шурупов втыкаются в заготовку и не дают приспособлению двигаться из стороны в сторону.

Рис. 2  Шурупы - шипы.

При торцевании строганной доски шурупы можно вывинтить, чтобы они не портили поверхность.


Кроме фиксированного приспособления я сделал еще и регулируемый вариант, позволяющий резать под разными углами.

Я не стал наносить градусную шкалу на приспособление, чтобы не усложнять конструкцию.
Угол реза устанавливается по Угломеру или по Малке.

Это приспособление так же сделано из дерева и ДВП. 

Ось вращения (1) должна быть расположена как можно ближе к линии реза.

Фиксация положения производится болтом М6 с расширенной шайбой и гайкой-барашком.

На секторе есть упор, позволяющий устанавливать приспособление под прямым углом.

Основное преимущество такого приспособления - возможность резать детали под углом более 45°, что доступно не всякой торцовочной пиле :).

Рис. 3  Поворотное приспособление для торцевания под углом.

Рис. 4  Направляющая закреплена под углом к упорной рейке.

 Чтобы при зажиме сектора шайба не перекашивалась и хорошо фиксировала угол, на противоположную от болта сторону к упорной рейке приклеен квадратик из ДВП.

Рис. 4  Торцевание под углом.

Вот таким образом происходит рез под углом. 

При необходимости можно закрепить приспособление на заготовке, прижав упорную рейку при помощи струбцины.

Видео в продолжение темы:

И видео в тему "торцевания" :

Приспособление, позволяющее заменить протяжную торцовочную пилу - "Торцовочный ящик":

И еще одно "в тему" - самодельная направляющая шина:

=

 "Вот так вооот"  :)

А на этом на сегодня - все. 

Пишите комментарии. Задавайте вопросы. Делитесь моим видео и статьями в социальных сетях.

ОнВТ. Как сделать пружину?

 Пружина - своими руками 

Всем - привет  :)

Сегодня мне задали вопрос, приведу его полностью:

Василий Постников 

Марк добрый день мне нравятся все ваши изобретения не подскажите как сделать пружину для разжатия на клейму массы для инверторной электросварки или какую нибудь ссылку на эту тему как сделать

Написав ответ:  

"Чтобы сделать пружину "холодным способом" нужно "пружинная проволока" например ВС или ОВС.

В противном случае (используя стали 65Г или 60С2А) придется возиться с термообработкой, что для любителя может представлять большие трудности.

Поэтому пружину проще подобрать. Можно найти "пружину растяжения" (например купить дверную пружину) и растянув ее - превратить в "пружину сжатия". 
 

Дверная пружина довольно длинная, поэтому можно поэкспериментировать.  

Как вариант (чтобы изменить диаметр пружины) - ее можно перенавить. 

Кроме того, чтобы увеличить жесткость пружины без изменения диаметра проволоки - можно сделать 2 концентрические пружины (одна в другой) навив их на разных по диаметру оправках".

Я решил не ограничиваться только описанием, а еще добавить рисунок, объясняющий суть процесса.

Для перенавивки дверную пружину придется сначала распрямить. Если она не перекалена, то процесс не должен составить труда.

Получив прямую (или относительно прямую проволоку :) - можно приступать к повторной навивке.

Для этого нужно сделать примитивное приспособление, состоящее из 2 досок и прутка с пропилом. На конце прутка нужно отогнуть рукоятку "кривой стартер".

Следует учесть, что диаметр прутка должен быть меньше необходимой пружины на 30 - 50%, так как после навивки - пружина распрямиться.

В прутке рукоятке(3) делается паз, в который заводится конец проволоки (1), далее рукоятка вкладывается между досками (2) и зажимается в тиски.

Рис. 1  Навивка пружины в тисках.

Зажимать нужно с таким усилием, чтобы можно было проворачивать рукоятку.

А дальше - дело техники.

После навивки мы получим "пружину растяжения". Превнатить ее в "пружину сжатия" достаточно просто: нужно отогнуть на концах по петле, зацепить пружину за что-нибудь и слегка растянуть.

Вот такая нехитрая технология, но я думаю она поможет моему читателю :).

А на этом - на сегодня все.

Самодельный токарный патрон.

Всем привет.

Посмотрел сегодня видео своего коллеги - Кирилла https://www.youtube.com/watch?v=f6-aA3AwTm8 и решил написать этот пост.

Вопрос самодельного патрона для токарного станка по дереву мне приходилось решать когда-то давно, когда на моем станке еще не было 3-х кулачкового патрона.

Поскольку конструировал патрон исходя из скромных возможностей, старался сделать максимально простую конструкцию.

Планшайба моего патрона - составная. Она состоит из металлического сварного фланца, о котором я рассказывал в своем видео:  https://www.youtube.com/watch?v=PPhh-ywK96I
и фанерного диска (2), толщиной 18 мм. Рис. 1.

=

На диск установлены 2 самодельных металлических зажима (3).

Чтобы сделать работу более безопасной, на планшайбу (2) установлено дополнительное ограждение 1, склеенное из нескольких слоев фанеры.

Рис. 1  Устройство патрона.

Для доступа к зажимным болтам в защитном ограждении вырезаны 2 окна (4), позволяющие использовать торцевой ключ.

Зажимы я делал в виде отдельных элементов, но при монтаже, для уменьшения габаритов патрона, сварил вместе (на несколько точек).
Это позволило использовать для крепления к диску только 4 болта.

Рис. 2  Зажимы и центр.

Зажимы прикреплены к планшайбе на болты М6, которые ввинчены с обратной стороны, и срезаны за-под-лицо с плоскостью зажимов. Чтобы болты не вывинтились от вибрации, торцы резьбы закернены.

 После крепления зажимов, диск привинчен к фланцу.

Рис. 3  Устройство зажима.

Основа зажима (2) сделана из уголка 60 х 60. Одна полка укорочена и в ней нарезана резьба М10, Во второй полке просверлены 2 крепежных отверстия (3) и нарезана резьба М6.

Чтобы уменьшить люфт зажимного болта в отверстии, к основе приварена дополнительная гайка (4). 

Зажимная губка сварена из уголка (7) сечением 35 х 35 и металлического бруска с двумя отверстиями (5). В одно отверстие  входит проточенный до Ф 6 мм, зажимной болт (1).
На проточенной части сделана канавка шириной 4 мм.

Во второе отверстие запрессован контрящий штифт (6), не позволяющий губке соскочить в зажимного болта.

Продольный ход каждой губки - приблизительно 35 мм, что позволяет зажимать квадрат сечением от 30 до 65 мм, а при использовании дополнительных прокладок - можно зажимать бруски и меньшего сечения.

Чтобы детали не выскальзывали из губок, на внутреннюю поверхность наклеена наждачная бумага № 40.

Немного позднее я постараюсь снять видео о своей конструкции патрона.

А на этом на сегодня - все. 

Ставьте лайки, пишите комментарии, задавайте вопросы и делитесь в соцсетях :).